4
Ağu

Agrega CE Belgesi

Taş Kırma ve Eleme Tesisleri üretikleri Agregalar için en çok kullanılan Ts 706 en 12620 Beton Agregaları ve TS 13043 Yol Agregaları kapsamında CE Belgelendirmesi zorunludur. Yapı Malzemelerinin CE Belgelendirmesi için yapılacak altyapı, sistem, dokümantasyon, testler ve kalite kayıtları bazında gerekli hazırlıkların tamamlanmasını takiben işletmede gerçekleştirilecek üretim kontrol sistemi ve numune denetimlerinin Bakanlık onaylı, TÜRKAK tan akredite belgelendirme kuruluşları tarafından yapılması şarttır.

Agrega Ce Belgesi Süreci nedir?

CE İşaretlemesi yapılmadan Agrega satışı yapılmamalıdır.

Agrega ürünlerine CE İşaretlemesi yapılabilmesi için, Başlangıç Tip Deneylerinin yapılması ve ilgili yönetmelik kapsamında agrega-ce-belgesi2aşağıdaki hususların yerine getirilmesi gerekmektedir:

  • Üretim Kontrol Sistemi Kurulması
  • Organizasyon
  • Kontrol İşlemleri
  • Üretim Yönetimi
  • Muayene ve Deneyler
  • Kayıtlar
  • Uygun olmayan ürüne uygulanacak işlemler
  • Üretim Alanlarında Taşıma, Depolama, İyileştirme
  • Taşıma ve Paketleme
  • Personelin Eğitimi

Yukarıdaki konularda gerekli şartlar sağlandıktan sonra yetkili belgelendirme kurumu tarafından denetimlerin gerçekleştirilmesi ve üretim sistemi ile ürünlerin belgelendirilmesi gerekiyor.  Agrega üreticileri bünyesinde ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi, ISO 14001 Çevre Yönetim Sistemi, OHSAS 18001 İş Sağlığı ve Güvenliği sistemi kurulması ve belgelendirilmesi ile Agrega ürünleri için CE İşaretlemesi konusunda taş ocağı işletmelerimizin hizmetindedir.

Yapı Malzemesi CE

Yapı Malzemesi kapsamına dahil olan ürünler, Yapı Malzemeleri Direktifine (89/106/EEC) uygun olarak CE İşareti ile işaretlenmelidir. Bu işaret, Yapı malzemelerinin piyasaya arzında zorunlu olan bir işarettir. Malzemeye, malzemenin ambalajına veya malzemeye ait ticari belgelere iliştirilerek kullanılır.

Agrega CE İşareti Nedir?

Agregalar CE işaretlemesi için Yapı Malzemeleri Direktifi (89/106/EEC) kapsamında Sistem 2+ Uygunluk Değerlendirme Sistemine göre belgelendirilir.

Agregalar için CE işaretlemesinde yasal zorunluluklar Yapı Malzemeleri Yönetmeliği Kapsamında Uygulanacak Teknik Şartnamelerin Yayınlanması Hakkında Tebliği gereği 2010 yılı başından itibaren mecburi hale gelmiştir.

CE İşareti Hangi Malzemeler İçin Zorunludur?

Bina ve diğer inşaat mühendisliği faaliyetlerinde kalıcı olarak kullanılan ürünlerin tamamında CE İşareti gereklidir.

CE İşareti Ürüne Nasıl İliştirilebilir?

Ürünün CE İşareti ile beyan edilecek performans değerleri, tabi olduğu ulusal standarda; standardın bulunmaması halinde ise bir ulusal teknik onaya göre uygunluğu değerlendirilerek teyit edilir. Ulusal standarda göre yapılacak değerlendirme, Çevre ve Şehircilik Bakanlığı tarafından ilgili ürün bazında yetkilendirilen Akredite Uygunluk Değerlendirme Kuruluşları tarafından Fabrika Üretim Kontrol Belgesi” verilmesi şeklinde gerçekleştirilir.

Incoming search terms:

  • \ malzeme yogunluklari tablosu
4
Ağu

Agregaların Sınıflandırılması Ve Tanımlar

agrega-genelBeton üretiminde kullanılan kum, çakıl, kırmataş gibi malzemelerin genel adı agregadır. Beton içinde hacimsel olarak %60-75 civarında yer işgal eden agrega önemli bir bileşendir. Agregalar tane boyutlarına göre ince (kum, kırma kum.. gibi) ve kaba (çakıl, kırmataş… gibi) agregalar olarak ikiye ayrılır.

Agregalarda aranan en önemli özellikler şunlardır:

·         Sert, dayanıklı ve boşluksuz olmaları,

·         Zayıf taneler içermemeleri (deniz kabuğu, odun, kömür… gibi)

·         Basınca ve aşınmaya mukavemetli olmaları,

·         Toz, toprak ve betona zarar verebilecek maddeler içermemeleri,

·         Yassı ve uzun taneler içermemeleri,

·         Çimentoyla zararlı reaksiyona girmemeleridir.

Agreganın kirli (kil, silt, mil, toz,…) olması aderansı olumsuz etkilemekte, ayrıca bu küçük taneler su ihtiyacını da artırmaktadır.
Beton agregalarında elek analizi, yassılık, özgül ağırlık ve su emme gibi deneyler uygun aralıklarla yapılarak kalite sürekliliği takip edilmelidir. Betonda kullanılacak agregalar TS 706 EN 12620′ye uygun olmalıdır.

AGREGA STANDARTLARI TABLOSU

EN  933-1 Tests for geometrical properties of aggregates – Part 1 : Determination of particle size distribution – Sieving method TS 3530 EN 933-1 Agregaların Geometrik Özellikleri için deneyler: Bölüm 1- Tane Büyüküğü Dağılımı- Eleme Metodu
EN 934 -2 Admixtures for concrete, mortar and grout – Part 2 : Concrete admixtures – Definitions and requirements TS 3452TS 4834 Beton-Kimyasal katkı maddeleri ( Priz süresini ayarlayan ve karışım suyunu azaltan)Beton ile ilgili terimler
EN 1097-3 Tests for mechanical and physical properties of aggregates – Part 3 : Determination of loose bulk density and voids TS EN 1097-3 Agregaların fiziksel ve mekanik özellikleri için deneyler: Bölüm 3-Gevşek yıgın yoğunluğunun ve boşluk hacminin tayini
EN 1097-6 Tests for mechanical and physical properties of aggregates – Part 6 : Determination of particle density and water absorbtion TS 3526 Beton agregalarında özgül ağırlık ve su emme oranı tayini
Pr EN 12620 :

2000Aggregates for concreteTS 706 EN 12620Beton agregaları

Sadece Beton ve Çimento Değil, Agrega da Standartlara Uygun Üretilmeli

Betonu oluşturan malzemeler içersinde en büyük orana (yaklaşık % 75) sahip olan agrega (kum, çakıl, kırmataş ..), doğal kaynakları giderek tükenen ve standartlara uygun, temiz, kaliteli örneklerinin bulunması güç bir malzeme olarak, hazır beton sektöründeki stratejik önemini her geçen gün artırmakta. 1999 yılında İstanbul’da düzenlenen II. Ulusal Kırmataş Sempozyumu’nda dile getirildiği gibi, bu alanda ciddi planlamalar yapılıp, önlemler alınmazsa, yakın gelecekte, agrega ithali bile söz konusu olacak gibi. Aslında, Marmara Bölgesi başta olmak üzere, ülkemizde pek çok taş ocağı “beton agregası” üretme amacıyla faaliyette bulunuyor. Ancak, bunların çok azı yaptığı işin bilincinde; çok azının standartlara uygunluk belgesi, buna uygun donanımı ve kalifiye personeli bulunuyor. Bunlar, hizmet vermeyi hedefledikleri beton üreticilerine yararlı olamadıkları gibi, bilinçsiz ve ilkel üretim yöntemleriyle çevreyi de onarılmaz tahribatlara uğratıyorlar. Mevzuattaki karışıklık ve boşluklar da buna eklenince, konu içinden çıkılmaz bir hal alıyor.

Bugün pek çok beton üreticisi kuruluş, piyasadan standartlara uygun kaliteli agregayı, uygun koşullarda temin edemedikleri için yan birimler ya da şirketler kurup, taş ocakları işleterek, agregayı doğrudan üretme yoluna gidiyorlar.

Amaç, yalnızca betonun kendisinin değil, beton karışımına giren çimento dışındaki diğer malzemelerin de (agrega, katkı vb.) kalite sürecini izlemek ve bunu belgelemek; Türkiye Hazır Beton Birliği, üyelerinin, beton karışımına giren ve dışarıdan temin ettikleri tüm malzemelerde standartlara uygunluk belgesi aramalarını, standartlara uygunluğu belgelenmeyen beton karışım malzemelerini tercih etmemelerini öngörüyor.

4
Ağu

Agregalarda Aranan Özellikler

agrega-ce-2 Kum, çakıl, kırma taş gibi malzemelerin genel adı agregadır. Beton  içinde hacimsel olarak %75′inin agrega taneleri tarafından işgal ettiği  düşünülürse , agregaların önemi ortaya çıkar.Agregalar tane  büyüklüklerine göre ince kum ve çakıl agregalar olarak ikiye ayrılır.  0-4 mm arası kum ,4mm den büyük olanlar çakıl olarak adlandırılır.

Agregalarda aranan en önemli özellikler şunlardır:

1.Uygun sağlamlıkta ve boşluksuz olmaları

2. Tane şekilleri önemli olup zayıf taneler içermemeleri (deniz kabuğu, odun, köm gibi)

3. Basınç , aderans , dona dayanıklılık , su emme , özgül ağırlık aşınma gibi özellikleri iyi olmalıdır.

4.Toz,toprak ve betona zarar verebilecek maddeleri içermemeler

5.Yassı ve uzun taneler içermemeleri,

6.Çimentoyla zararlı reaksiyona girmemeleridir.

Agreganın kirli (kil, silt, mil, toz,…) olması aderansı olumsuz etkilemekte, ayrıca bu küçük taneler su ihtiyacını da arttırmaktadır.Beton agregalarında elek analizi, yassılık, özgül ağırlık ve su emme gibi deneyler uygun aralıklarla yapılarak kalite sürekliliği takip edilmelidir. Betonda kullanılacak agregalar TS 706 EN 12620′ye uygun olmalıdır.

4
Ağu

Agregayla İlgili Standartlar

agrega-Aggregate

agrega ce belgesi

TS 3820 Beton Agregaları- Organik Maddelerin Harç Dayanımına Etkisinin Tayini Metodu
TS 3821 Beton Agregaları- Yeterlik Deneyi
TS 4046 Hazır Duvar Panelleri- Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Boşluklu
TS 2517 Alkali Agrega Reaktivitesinin Kimyasal Yolla Tayini
TS 707 Beton Agregalarından Numune Alma ve Deney Numunesi Hazırlama Yöntemi
TS 3523 Beton Agregalarının Yüzey Nemi Oranının Tayini
TS 3524 Yüksek Fırın Cüruf Agregalarında Süngerimsi ve Camsı Tane Oranı Tayini
TS 3525 Yüksek Fırın Cüruf Agregalarında Ufalanmaya Yatkınlık Tayini
TS 3526 Beton Agregalarında Özgül Ağırlık ve Su Emme Oranı Tayini
TS 3529 Beton Agregalarının Birim Ağırlıklarının Tayini
TS EN 933-2 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Kısım 2: Tane Boyutu Dağılım Tayini-Deney Elekleri, Elek Göz Açıklıklarını Anma Büyüklükleri
TS 3289 EN 1354 Gözenekli Beton-Hafif Agregali-Basınç Mukavemeti Tayini
TS EN 932-1 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Kısım 1 Numune Alma Metotları
TS 10088 EN 932-3 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Kısım 3: Basitleştirilmiş Petrografik Tanımlama İçin İşlem ve Terminoloji
TS EN 991 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Önyapımlı Bileşenlerin Boyutlarının Tayini
TS EN 992 Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS EN 1097-1 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 1: Aşınmaya Karşı Direncin Tayini (Mikro- Deval)
TS ENV 1992-1-4 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 4: Genel Kurallar – Hafif Agregalı Gözeneksiz Beton
TS EN 1356 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Önyapımlı Donatılı Bileşenlerin Yanal Yükler Altında Performans Deneyi
TS EN 1521 Hafif Agregalı Gözenekli Betonun Eğilmede Çekme Dayınımının Tayini
TS EN 1352 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Basınç Altında Statik Elastisite Modülü Tayini
TS EN 1355 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Basınç Altında Sünme Tayini
TS 3530 EN 933-1 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 1: Tane Büyüklüğü Dağılımı Tayini- Eleme Metodu
TS 9582 EN 933-3 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi
TS EN 932-2 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2: Laboratuvar Numunelerin Azaltılması Metodu
TS EN 1097-3 Agregaların Fiziksel ve Mekanik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Gevşek Yığın Yoğunluğunun ve Boşluk Hacminin Tayini
TS EN 1367-4 Agregaların Termal ve Bozunma Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 4: Kuruma Çekmesi Tayini
TS prEN 932-5 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 5-Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
TS EN 933-5 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Kısım 5: İri Agregalarda Ezilmiş ve Kırılmış Yüzeylerin Yüzdesinin Tayini
TS EN 933-7 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Kısım 7: İri Agregalarda Kavkı İçeriğinin Tayini – Kavkı Yüzdesi
TS EN 1097-2 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2 : Parçalanma Direncinin Tayini İçin Metotlar
TS EN 1097-9 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 9: Çivili Lastiklerden Kaynaklanan Aşınmaya Karşı Direncin Tayini- Nordik Deney
TS EN 1737 Gazbeton ve Hafif Agregalı Gözenekli Betondan Yapılmış Önyapımlı Bileşenler- Hasır ve Kafes Donatıların Kaynaklı Bileşim Yerlerinde Kayma Dayanımı Tayini-
TS EN 1097-4 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 4: Kuru Sıkılaştırılmış Dolgu Malzemesinin (Taşunu) Boşluklarının Tayini
TS EN 1097-5 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 5: Hava Dolaşımlı Etüvde Kurutma İle Su Muhtevasının Tayini
TS EN 1097-7 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 7: Taşunu (Filler) Tane Yoğunluğunun Tayini- Piknometre Metodu
TS EN 933-8 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Bölüm 8: İnce Tanelerin Tayini- Kum Eşdeğeri Tayini
TS EN 1744-1 Agregaların Kimyasal Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 1: Kimyasal Analiz
TS EN 13179-1 Bitümlü karışımlarda dolgu malzemesi olarak kullanılan agregalar için deneyler – Bölüm 1: Delta halka ve bilya deneyi
TS EN 13179-2 Bitümlü karışımlarda dolgu malzemesi olarak kullanılan agregalar için deneyler Bölüm 2: Bitüm sayısı
TS EN 932-5 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 5: Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
TS EN 932-6 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler – Bölim 6: Tekrarlanabilirlik Ve Uyarlık Tarifleri
TS EN 1367-5 Agregaların termal ve bozunma özellikleri için deneyler – Bölüm 5: Termal şoka direncin tayini
TS EN 1744-3 Agregaların kimyasal özellikleri için deneyler – Bölüm 3: Agregaların özütlenmesi suretiyle eluatların hazırlanması
TS 7043 EN 13450 Demiryolu balastları için agregalar
TS 1114 EN 13055-1 Hafif agregalar – Bölüm 1: Beton, harç ve şerbette kullanım için
TS EN 13043 Yollar, havaalanları ve trafiğe açık diğer alanlardaki bitümlü karışımlar ve yüzey uygulamalarında kullanılan agregalar
TS EN 13242 İnşaat mühendisliği işleri ve yol yapımında kullanılan bağlayıcısız ve hidrolik bağlayıcılı malzemeler için agregalar
TS 706 EN 12620 Beton Agregaları
TS EN 1097-10 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 10: Su Emme Yüksekliğinin Tayini
TS EN 1423 Yol İşaretleme Malzemeleri-Dökülerek Uygulanan Malzemeler-Cam Kürecikler, Kayma Önleyici Agregalar ve Bunların Karışımları
TS 9582 EN 933-3/T1 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi TADİL 1
TS EN 771-3 Kâgir birimler – özellikler – Bölüm 3: Beton kâgir birimler (yoğun ve hafif agregalı)
TS 3289 EN 1354/T 1 Gözenekli Beton-Hafif Agregalı Basınç Mukavemeti Tayini
Balast

TS EN 60925 Balastlar-d.a.Beslemeli Elektronik-Tüp Biçimli Fluoresan Lambalar İçin- Performans Kuralları
TS EN 60921 Balastlar-Tüp Biçimli Flüoresan Lambalar İçin-Performans Kuralları
TS EN 60969 Lambalar- Kendinden Balastlı- Genel Aydınlatmada Kullanılan- Güvenlik Özellikleri
TSE EC/2000/55:2001 Avrupa Parlamentosu ve Konsey Yönetmeliği Floresan Işığı Balastları İçin İstenilen Enerji Verimlilik Özellikleri Konusunda Avrup Parlamentosunun ve Konseyinin 18 Eylül 2000 Tarih ve 2000/55/AT Sayılı Yönetmeliği

Beton ve Beton Elemanları

TS 3624 Sertleşmiş Betonda Özgül Ağırlık,Su Emme ve Boşluk Oranı Tayin Metodu
TS 3648 Önyapımlı Beton Elemanlara Atmosfer Basıncı Altında Buhar Kürü Uygulama Kuralları
TS 3649 Perlitli Isı Yalıtımı Betonu-Yapım-Uygulama Kuralları ve Deney Metodları
TS 4559 Beton Çelik Hasırları
TS 3683 Önyapımlı Betonarme Kanalet Ayakları ve Temel Blokları
TS 3710 Bina ve İnşaat Mühendisliği Teknik Resimleri-Betonarme Donatı Sembolleri
TS 3721 Çelik Teller-Öngerilmeli, Beton İçin
TS 3764 Beton Bloklar-Maden Ocakları-Yeraltı Yol Tahkimatında Kullanılan
TS 3787 Beton Agregası-Havada Soğutulmuş Yüksek Fırın Cürufundan
TS 2810 Beton İşlerinde Kullanılan Dilatasyon Malzemeleri – Lastik Su Tutucu Contalar
TS 3811 Önyapımlı Betonarme Kanalet, Kanalet Eyeri, Kanalet Ayağı ve Temel Blokları Yapım Kuralları
TS 3816 Bina ve İnşaat Mühendisliği Teknik Resimleri- Betonarme Demir Listelerinin Düzenlenmesi Kuralları
TS 3820 Beton Agregaları- Organik Maddelerin Harç Dayanımına Etkisinin Tayini Metodu
TS 3821 Beton Agregaları- Yeterlik Deneyi
TS 3830 Beton Boru Yapım Kuralları
TS 1906 Beton Bilezikler-Kanalizasyon Bacaları İçin
TS 1907 Beton Bilezikler Yağmur Suyu Izgara Bacaları İçin
TS 5679 Çelik Çubuklar-Öngerilmeli Beton İçin-Alaşımlı, Sıcak Haddelenmiş veya Sıcak Haddelenmiş İşlem Görmüş
TS 5680 Çelik Demetler (Toronlar)-Öngerilmeli Beton İçin
TS 997 Beton Direkler (Elektrik Tesisleri İçin)
TS 213 Döşeme Kaplama Plakaları- Beton
TS 1034 Civatalar-Taş ve Beton İçin-Metrik Vidalı
TS 2872 Taze Beton Kıvam Deneyi (Sıkıştırma Faktörü Metodu ile)
TS 1091 Beton Yapılar İçin Sıcak Uygulamalı Elastik Derz Örtme Malzemeleri
TS 1092 Elastik Derz Örtme Malzemeleri-Beton Yapılar İçin Sıcak Uygulamalı-Deney Metotları
TS 4046 Hazır Duvar Panelleri- Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Boşluklu
TS 4047 Hazır Döşeme ve Çatı Plakları-Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Donatılı
TS 4060 Denizlikler-Betondan Yapılmış, Hazır

TS 4065
Yapı Bileşenlerinin Yanmaya Dayanıklılık Sınıfları (Sınır Dakika Değerleri)- Betonarme ve Öngerilmeli Beton Kirişler
TS 4067 Merdiven Basamakları- Betondan Yapılmış, Hazır
TS 4106 Taze Betonda Su Salma Yüzdesinin Tayini
TS 5926 Beton Kaplamalar İçin Jet Yakıtlarına Dayanıklı, Soğuk Uygulamalı Derz Dolgu ve İzolasyon Malzemesi
TS 5930 Taze Beton – Kıvam Sınıflandırması
TS 2941 Taze Betonda Birim Ağırlık, Verim ve Hava Miktarının Ağırlık Yöntemi ile Tayini
TS 2987 Betonda Priz Süresinin Tayini
TS 4203 Beton Karıştırma Donanımı Yeterlik Tayini
TS 6085 Taze Beton – Kıvam Tayini Metodu – Sıkıştırma İndeksi
TS 4834 Beton ile İlgili Terimler
TS 6164 Betonarme Projelerinin Çizim ve Tanzimi Kuralları-Genel
TS 406 Beton Bloklar-Briketler-Duvarlar İçin
TS 407 Hafif Beton Asmolen Bloklar ve Nervür Plakları – Tavanlar İçin
TS 1247 Beton Yapım, Döküm ve Bakım Kuralları (Normal Hava Koşullarında)
TS 1248 Beton Yapım, Döküm ve Bakım Kuralları-Anormal Hava Şartlarında
TS 453 Gaz ve Köpük Beton Yapı Malzeme ve Elemanları
TS 9914 Çelik Kütükler -Kare Kesitli (Nervürlü ve Düz Yuvarlak Beton Çelik Çubuklar İçin)
TS 4950 Beton ve Betonarme Kalıp Tahtası- Kontrtabla, Geniş Yüzeyli
TS 3233 Öngerilmeli Beton Yapıların Hesap ve Yapım Kuralları
TS 3234 Bimsbeton Yapım Kuralları, Karışım Hesabı ve Deney Metotları
TS 6989 Betonarme Siloların Hesap, Yapım ve Kullanım Kuralları
TS 9967 Yapı Elemanları Taşıyıcı Sistemler ve Binalar-Prefabrike Betonarme ve Öngerilmeli Betondan-Hesap Esasları ile İmalat ve Montaj Kuralları
TS 10164 Beton ve Mozaik Silme Makinası
TS 10202 İnşaat Makinaları-Betoniyer-Elle Kumandalı
TS 10325 İnşaat Makinaları-Mobil Beton Karıştırıcılar
TS 10326 İnşaat Makinaları- Vibratörler (Beton Sıkıştırmak için)
TS 3260 Beton Yüzey Sertliği Yolu ile Yaklaşık Beton Dayanımının Tayini Kuralı
TS 3261 Taze Betonda Hava Miktarının Hacim Metodu ile Tayini
TS 3262 Betonda Aşınma Dayanıklılığı Tayini Deney Metodu (Kum Püskürtme Yolu ile)
TS 3286 Betonun Eğilmede Çekme Dayanımının Şantiyede Tayini Deneyleri
TS 3287 Betonun Eğilmede Çekme Deneyinden Çıkan Deney Numunesi Parçaları Üzerinde Basınç Dayanımı Deney Metodu
TS 3322 Çimento Harcı ve Beton Numunelerinde Boy Değişim Tayini
TS 3323 Beton Basınç Deney Numunelerinin Hazırlanması, Hızlandırılmış Kürü ve Basınç Dayanım Deneyi
TS 3351 Şantiyede Beton Deney Numunelerinin Hazırlanması ve Bakımı
TS 8590 Çelik Su Borularının Beton ile Kaplanması
TS 2511 Taşıyıcı Hafif Betonların Karışım Hesap Esasları
TS 2518 Sertleşmiş Betonlarda Çimento Dozaj Tayini
TS 707 Beton Agregalarından Numune Alma ve Deney Numunesi Hazırlama Yöntemi
TS 708 Beton Çelik Çubukları
TS 3440 Zararlı Kimyasal Etkileri Olan Su, Zemin ve Gazların Etkisinde Kalacak Betonlar İçin Yapım Kuralları
TS 3449 Çabuk Donma ve Çözülme Koşulları Altında Betonda Dayanıklılık Faktörü Tayini
TS 3453 Beton Elemanlarda Büzülme Oranı (Rötre) Tayin Metodu
TS 3454 Basınç Altında Betonda Sünme Tayin Metodu
TS 3455 Betonda Geçirgenlik Katsayısı Tayin Metodu
TS 10465 Beton Deney Metotları- Yapı ve Yapı Bileşenlerinde Sertleşmiş Betondan Numune Alınması ve Basınç Mukavemetinin Tayini (Tahribatlı Metot)
TS 10513 Çelik Teller – Beton Takviyesinde Kullanılan
TS 10514 Beton – Çelik Tel Takviyeli – Çelik Telleri Betona Karıştırma ve Kontrol Kuralları
TS 10515 Beton-Çelik Tel Takviyeli-Eğilme Mukavemeti Deney Metodu
TS 3502 Betonda Statik Elastisite Modülü ve Poisson Oranı Tayini
TS 3526 Beton Agregalarında Özgül Ağırlık ve Su Emme Oranı Tayini
TS 3527 Beton Agregalarında İnce Madde Oranı Tayini
TS 3529 Beton Agregalarının Birim Ağırlıklarının Tayini
TS 7628 Betonarme İksa-Hesap, Yapım, Bakım ve Söküm Kuralları
TS 802 Beton Karışımı Hesap Esasları
TS 11746 Beton Kimyasal Katkı Maddeleri- Beton Antifrizi (Soğuk Havada Taze Betonu ve Harcı Donmaya Karşı Koruyucu Madde)
TS 11747 Püskürtme Beton (Shocrete) Yapım, Uygulama ve Bakım Kuralları
TS 11792 İnşaat Makineleri-Betoniyer-Serbest Düşmeli-Motorlu
TS EN 678 Gaz ve Köpük Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS EN 679 Gaz ve Köpük Beton-Basınç Mukavemeti Tayini
TS 3289 EN 1354 Gözenekli Beton-Hafif Agregali-Basınç Mukavemeti Tayini
TS 12165 İnşaat Makinaları-Beton Santrali
TS EN 480-2 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 2: Priz Süresinin Tayini
TS EN 480-4 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 4: Betonun Terlemesinin Tayini
TS EN 480-5 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 5: Kılcal Su Emme Tayini
TS EN 992 Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS ENV 1992-1-1 Eurocode 2: Beton yapıların projelendirmesi, Bölüm 1-1: Genel Kurallar ve Bina Kurallar
TS ENV 1992-1-2+AC Eurocode 2: Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-2: Genel Kurallar – Yapısal Yangın Projelendirmesi
TS ENV 1992-1-3 Eurocode 2 – Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-3: Genel Kurallar – Ön Yapımlı Beton Elemanlar ve Yapılar
TS ENV 1992-1-4 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 4: Genel Kurallar – Hafif Agregalı Gözeneksiz Beton

TS ENV 1992-1-5
Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-5: Genel Kurallar – İrtibatsız ve Öngerilmeli Kirişli Yapılar
TS ENV 1992-1-6 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-6: Genel Kurallar – Beton Yapılar
TS ENV 1992-2 Eurocode 2: Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 2: Beton Köprüler
TS ENV 1994-1-1 Eurocode 4 – Beton – Çelik Kompozit Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-1: Genel Kurallar ve Bina Kuralları
TS ENV 1994-1-2+AC Eurocode 4 – Beton Çelik Kompozit Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-2 Genel Kurallar – Yapısal Yangın Projelendirilmesi
TS ISO 9882 Yapıda Performans Standardları-Ön Yapımlı Beton Döşemeler-Performans Deneyi-Noktasal Olmayan Yükleme Altında Davranış
TS ISO 9883 Yapıda Performans Standardları-Ön Yapımlı Beton Döşemeler-Performans Deneyi-Noktasal Yükleme Altında Davranış
TS 5707 EN 642 Beton Borular-Öngerilmeli-Basınçlı-Çelik Gömlekli ve Gömleksiz Tipler-Birleşimler ve Birleşim özel Parçaları-Borular İçin Öngerme çeliği özel şartlar
TS EN 1062-1 Boyalar ve Vernikler-Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri-Bölüm 1: Sınıflandırma
TS EN 1062-3 Boyalar ve Vernikler-Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri-Bölüm 3: Su Aktarım Hızının (Geçirgenliğinin) Tayini ve Sınıflandırılması
TS 5893 ISO 3893 Beton- Basınç Dayanımına Göre Sınıflandırma
TS EN 480-1 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 1: Deneyler İçin Şahit Beton ve Şahit Harç
TS EN 480-11 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 11: Sertleşmiş Betonda Hava Boşluğu Özelliklerinin Tayini
TS EN 772-2 Kagir Birimler- Deney Metotları- Bölüm 2: Beton Kagir Birimlerin Boşluk Alanı Yüzdesinin Tayini (Kâğıtta İz Çıkarma Metodu İle)
TS EN 1504-1 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir Mamul ve Sistemler- Tarifler, Özellikler, Kalite Kontrol ve Uygunluk Değerlendirmesi – Bölüm 1:Tarifler
TS EN 1737 Gazbeton ve Hafif Agregalı Gözenekli Betondan Yapılmış Önyapımlı Bileşenler- Hasır ve Kafes Donatıların Kaynaklı Bileşim Yerlerinde Kayma Dayanımı Tayini
TS EN 1770 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Isı Genleşme Katsayısının Tayini
TS EN 12190 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Tamir Harcı Basınç Dayanımının Tayini
TS EN 1799 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddelerinin Beton Yüzeyine Uygulanabilirliğinin Ölçülmesi İçin Deneyler
TS 500 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS EN 12188 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddeleri Özelliklerinin Çeliğin Çeliğe Yapıştırılması Metoduyla Tayini

TS EN 12189
Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddelerinin İşlenebilme (Kullanılabilme) Süresinin Tayini
TS EN 12192-2 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Tane Büyüklüğü Dağılımının Tayini- Bölüm 2: Polimer Yapıştırıcı Maddelerin Dolguları İçin Deney Metodu
TS EN 12350-5 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 5: Yayılma Tablası Deneyi
TS EN 1767 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Kızıl Ötesi Işık İçin Analiz
TS EN 772-10 Kagir Birimler- Deney Metotları- Bölüm 10: Kireç Kumtaşı ve Gazbeton Birimlerde Rutubet Muhtevası Tayini
TS EN 12390-4 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 4: Basınç Dayanımı – Deney Makinelerının Özellikleri
TS EN 12696 Beton İçindeki Çeliğin Katodik Koruması
TS 12786 Betonarme Kalıpçısı
TS 12815 İnşaat (Betonarme) Demircisi
TS 3168 EN 1536 Özel Jeoteknik Uygulamalar Delme (Fore)- Kazıklar- (Yerinde Dökme Betonarme Kazıklar)
TS EN 12504-2 Yapılarda beton deneyleri – Bölüm 2: Tahribatsız deneyler – Geri sıçrama değerinin tayini
TS EN ISO 7783-2 Boyalar ve Vernikler – Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri – Bölüm 2: Su Buharı Aktarım Hızının (Geçirgenliğinin) Tayini ve Sınıflandırılması
TS EN 12390-2 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 2: Dayanım Deneylerinde Kullanılacak Deney Numunelerinin Hazırlanması Ve Kürlenmesi
TS EN 12390-1 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 1: Deney Numunesi Ve Kalıplarının Şekil, Boyut Ve Diğer Özellikleri
TS EN 12390-5 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 5: Deney Numunelerinin Eğilme Dayanımının Tayini
TS EN 12390-6 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 6: Deney Numunelerinin Yarmada Çekme Dayanımının Tayini
TS EN 12350-1 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 1: Numune Alma
TS EN 12350-2 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 2: Çökme (Slamp) Deneyi
TS EN 206-1 Beton- Bölüm 1: Özellik, Performans, İmalat ve Uygunluk
TS EN 12504-1 Beton- Yapıda Beton Deneyleri- Bölüm 1: Karot Numuneler- Karot Alma, Muayene ve Basınç Dayanımının Tayini
TS EN 1008 Beton-Karma Suyu-Numune Alma, Deneyler ve Beton Endüstrisindeki İşlemlerden Geri Kazanılan Su Dahil, Suyun, Beton Karma Suyu Olarak Uygunluğunun Tayini Kuralları
TS EN 13481-2 Demiryolu Uygulamaları-Yol-Bağlantı Sistemleri İçin Performans Özellikleri-Bölüm 2:Beton Traversler İçin Bağlantı Sistemleri
TS EN 13580 Beton Yapılar-Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler-Deney Metotları-Hidrofobik Emprenyeler İçin Su Emme ve Alkalilere Direncin Tayini
TS EN 480-13 Kimyasal katkılar – Beton, harç ve şerbet için – Deney metotları – Bölüm 13: Harç kimyasal katkılarının deneyleri için referans kâgir harcı
TS 706 EN 12620 Beton Agregaları
TS EN 12390-3 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 3: Deney Numunelerinde Basınç Dayanımının Tayini
TS 4559/T1 Beton Çelik Hasırları Tadil 1
TS EN 13230-1 Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 1: Genel kurallar

TS EN 13230-2
Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 2:Öngerilmeli yekpare traversler
TS EN 13230-4 Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 4: Makaslar ve kesişen demiryolları için öngerilmeli traversler
TS EN 1858 Bacalar – Bileşenler – Beton baca elemanları
TS 2824 EN 1338 Zemin döşemesi için beton kaplama blokları – Gerekli şartlar ve deney metotları
TS 436 EN 1340 Zemin döşemesi için beton bordür taşları – Gerekli şartlar ve deney metotları
TS EN 206-1/T1 Beton – Bölüm 1: Özellik , performans, imalât ve uygunluk
TS 500/T1 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS 500/T2 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS 802/T1 Beton Karışımı Hesap Esasları
TS 802/T2 Beton Karışımı Hesap Esasları

Bina Boyut Toleransları

TS 6165 Bina Boyut Toleransları- Bölüm 1: Değerlendirme ve Şartnamelerde Uygulanacak Temel İlkeler
TS 6573 Bina Toleransları-Genel Kabul İlkeleri, Boyut Toleransı Sınırlamalarına Uygunluğun Kontrolu ve İstatistiki Değerlendirme

Binalarda Ölçme Metodları

TS 7044 Binalarda Ölçme Metotları-Aplikasyon ve Ölçmeler-Kabul Edilebilir Ölçüm Sapmaları
TS 7045 Binalarda Ölçme Metotları-Boyut Açısından Uygunluğun Tespiti İçin Genel İlkeler ve İşlemler

Borular

TS 3288 EN 612 Yağmur Olukları ve Boruları Metal Levhadan İmal Edilen-Tarifler, Sınıflandırma ve Özellikler
TS 3830 Beton Boru Yapım Kuralları
TS 5891 Asbest-Çimento Boru Hatları-Hidrolik Hesap Esasları

Çimento

TS 21 Çimento-Beyaz Portland
TS 5891 Asbest-Çimento Boru Hatları-Hidrolik Hesap Esasları
TS 6172 İnşaat Mühendisliğinde Zemin Deneyleri: Kimyevi Deneyler-Zemin Çimento Karışımında Çimento Muhtevası Tayini
TS EN 196-1 Çimento Deney Metotları- Bölüm 1: Dayanım
TS EN 196-2 Çimento Deney Metotları- Bölüm 2: Çimentonun Kimyasal Analizi
TS EN 196-3 Çimento Deney Metotları- Bölüm 3: Priz Süresi ve Hacim Genleşme Tayini
TS EN 196-5 Çimento Deney Metotları- Puzolanik Çimentolarda Puzolanik Özellik Tayini
TS ENV 196-4 Çimento – Deney Metodları – Bölüm 4: Katkı Miktarı Tayini
TS 22-1 ENV 413-1 Çimento-Harç Çimentosu-Bölüm 1:Özellikler
TS 22-2 EN 413-2 Çimento-Harç Çimentosu-Bölüm 2:Deney Metotları
TS EN 12848 Bitümler ve Bitümlü Bağlayıcılar-Bitüm Emülsiyonlarının Çimento İle Karışma Kararlılığının Tayini
TS EN 196-8 Çimento deney metotları – Bölüm 8: Hidratasyon ısısı – Çözelti metodu
TS EN 196-9 Çimento deney metotları – Bölüm 9: Hidratasyon ısısı – Adiyabatik metot
TS EN 197-1/A1 Çimento – Bölüm 1: Genel çimentolar – Bileşim, özellikler ve uygunluk kriterleri
TS 639/T1 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan
TS 1110 EN 494/T1 Elyaflı Çimento Oluklu Levhalar ve Özel Parçalar-Çatı Kaplaması İçin-Mamul Özellikleri ve Deney Metotları
TS 2518/T1 Sertleşmiş Betonlarda Çimento Dozaj Tayini

Puzolanlar

TS 25 Tras
TS 639 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan
TS 639/T1 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan

4
Ağu

Agregaların Fiziksel Özellikleri

agrega1Agreganın Porozitesi :Agrega tanelerinde bir miktar boşluk bulunması doğaldır. Agrega tanelerindeki boşluk su emme deneyi yapılarak belirlenir. Buna göre kurutulmuş iri agrega tanelerinden Wağırlığında (2-5 kg arasında) malzeme alınarak 24 saat su içinde bırakılır. Bir havlu ile tanelerin yüzeyinden su alınır ve taneler böylelikle kuru yüzey doygun duruma getirilir. Bu tanelerden Wağırlığında malzeme alınarak etüvde kurutulur. Kurutulan malzemenin W0 ağırlığı bulunur.

O halde agreganın ağırlıkça su emme miktarı (W1-W0) / W0 ifadesiyle % cinsinden bulunur. Agreganın porozitesi (P) ise, agreganın gr/cm3 cinsinden özgül ağırlığı, W1ve W gr. cinsinden ağırlıklar olduğuna göre; P=((W1-W0)/W0)*100 olarak ifade edilir.

İri agrega tanelerinin porozitesinin küçük olması ile bu tanelerin mukavemetinin yüksek bir değer alması sağlanır. Mukavemeti yüksek olan taneler kullanılarak üretilen betonların mekanik mukavemeti de artırılabilir [2].

Agrega – Su Bağıntısı: Agreganın emdiği su miktarı tanelerin kökenine, yapısına ve granülometri bileşimine bağlıdır. Agrega taneleri arasındaki boşluklarda su dört şekilde bulunur [3].

a)   Tamamen kuru taneler: Agrega tanelerinde herhangi bir şekilde hiç su bulunmamaktadır.

b)   Kuru yüzeyli taneler: Tanelerin içindeki boşluğun bir kısmı su ile doludur, fakat tanenin yüzeyi tamamen doludur.

c)    Kuru yüzeyli doygun taneler: Tanelerin boşluklarının su ile dolması ve yüzeyinin tamamen kuru olması halidir. (YKSD)

d)    Islak taneler: Agregadaki boşluklar su ile dolu olduğu gibi yüzeyde de su vardır.   

Agregadaki su miktarı agreganın birim ağırlığına, hatta özgül ağırlığına da etki eder. Birim ve özgül ağırlık doygun kuru yüzey hal için verilir. Agregada boşlukların fazla olması agreganın donma ve çevre etkilerine karşı dayanıklılığını azaltır. Agrega su emme yüzdesinin limiti kum ve çakıl için % 1’dir. Su emme yüzdesi yüksek olan agreganın betonda kullanılması beton dayanımını ve dayanıklılığını azaltır.

Agregaların birim ağırlığı, özgül ağırlığı ve kompasitesi ;

Birim Ağırlık: Belirli bir hacmi dolduran agreganın ağırlığına birim ağırlık denir. Agregayı kuru halde iken gevşek olarak bir kaba boşaltarak bulunan birim ağırlığa “gevşek birim ağırlık” ve yine kuru iken belli sayıda çubuk darbesi ile sıkıştırılarak bulunan birim ağırlığa ise “sıkışık birim ağırlık” denir.

Birim ağırlıktan agrega içindeki boşluk miktarı hesaplanabildiği gibi, özel amaçlar için agreganın uygun olup olmadığı da değerlendirilebilir. Ayrıca agreganın granülometri bileşimi ve kusurlu malzemenin varlığı hakkında fikir vermektedir.

Birim ağırlığa etki eden faktörler ;

1.    Agreganın granülometrisine bağlı olarak boşluk miktarı değişmektedir. Boşluk miktarının az olması birim ağırlığı arttırır.

2.    Kusurlu malzemenin fazla miktarda olması boşluğu arttırdığından birim ağırlığı düşürecektir.

3.    Agrega V hacmine sahip bir kalıba yerleştirilirken sarsıntıya maruz bırakılırsa ve çubukla şişlenirse kabı az boşluk bırakarak doldurur. Bu da birim ağırlığın büyük bir değer almasıdır.

4.    Agreganın özgül ağırlığının fazla olması agrega ağırlığının büyük olduğunu gösterir. Dolayısıyla birim ağırlık artar.

Birim ağırlığı yüksek bir betonun dayanımı, dayanıklılığı ve taşıma gücü fazladır. Beton agregalarının birim ağırlığı 1300 – 1850 kg/m3 arasında değişir.

Agreganın sıkışma oranı ne kadar yüksek olursa basınç dayanımı ve dış etkilere dayanımı da o kadar yüksek olur.

Özgül Ağırlık : Belli hacim ve sıcaklıktaki bir malzemenin, havadaki ağırlığının aynı hacim ve sıcaklıktaki damıtık suyun havadaki ağırlığına oranıdır. Bu özellik agrega kökeni hakkında bilgi verir ve beton bileşenlerinin hesabında kullanılır. Betonda kullanılacak agreganın özgül ağırlığının 2,2 – 2,7 kg/dm3 arasında olması istenir.

Özgül ağırlık, agreganın  uygunluğunu belirtir. Düşük özgül ağırlık sağlam olmayan malzemeyi, yüksek özgül ağırlık ise kaliteli betona uygun agregayı tanımlar. Özgül ağırlık beton karışım hesabında, bu hesapların düzeltilmesinde ve beton homojenliğinin zorunluluğu durumlarında gereklidir. Düşük özgül ağırlık agreganın boşluklu ve zayıf olmasına bir işarettir.

Agreganın Kompasitesi : Agreganın kompositesi ile birim hacimdeki agregada tanelerin işgal ettiği hacmin toplamı anlaşılmaktadır. Agreganın özgül ve birim ağırlıkları bilinmek suretiyle kompasitesi hesaplanabilir.  Agreganın birim ağırlığı her zaman için özgül ağırlıktan küçüktür. Dolayısıyla kompasite birden küçüktür. Vtoplam hacim, Vd  dolu hacim olmak üzere, birim ağırlık, Δ = W/V ve özgül ağırlık δ=W/Vd  olduğuna göre komposite k=Δ/δ den Vd/V özgül ve birim ağırlık cinsinden hesaplanabilir. (Δ) birim ağırlık ve (δ) özgül ağırlıktır. Agreganın sıkıştırma işlemine tabi tutulmadan yerleştirilmesi sonucunda kompasite 0,40 – 0,70 arasında değer alır [2].

Agreganın kompasitesinin küçük olması şu zararları meydana getirir ;

1.    Üretilen betonun kompasitesi ve mukavemeti düşük olur.

2.    Kullanılan çimento miktarı artar.

3.    Betonun maliyeti yükselir.

4.    Kusurlu malzeme miktarı artar. Bu da işlenebilme özelliğine etki yaparak mukavemetin düşmesine neden olur.

5.    Dış etkilere karşı dayanıklılık azalır.

4
Ağu

Agregalarda Granülometri

1.  AGREGALARIN GRANÜLOMETRİSİ

Agregaların granülometri bileşimi ile şunu anlıyoruz. Agregayı teşkil eden taneler muhtelif boyuttadır. Fakat aynı bir agrega numunesinde belirli büyüklükteki taneler daima belirli miktarda bulunur. İşte granülometri bileşim bize boyutlan belirli limitler arasında bulunan tanelerin ne miktarda agrega içinde bulunduğunu açıklar. Bu maksatla agregalar üzerinde «granülometri deneyleri» yapılır.

İleride açıklanabileceği gibi bir agreganın granülometri bileşiminin o agregayı kullanarak üretilen betonun özelikleri üzerinde gayet önemli etkileri vardır. Bu itibarla kullanılmadan evvel bir agreganın granülometri bileşiminin muhakkak saptanması gereklidir.

 

1.1. Granülometri Deneyinin Yapılışı

1.1.1 Elekler hakkında genel bilgi

Bir agreganın granülometri bileşimi numuneyi muhtelif eleklerden elemek suretiyle saptanır. Elekler belirli boyutlara sahip; dairesel delikler veya kare şeklinde gözlerden meydana gelmek suretiyle iki değişik tiptedir. Metal levhaların eşit aralıkla delinmesi suretiyle aynı çapa sahip deliklerin meydana gelmesiyle belirli boyutlu bir elek yapılmış olur.

Bu elekte agrega elendikten sonra bir kısım taneler elek üstünde kalacak bir kısmı ise geçecektir. Elek üstünde kalan tanelerin boyutları delik çapı olan (d) den büyük, buna karşılık elekten geçenleri (d) den küçüktür. Tellerin örülmesi sonunda kare şeklinde gözlerin meydana gelmesiyle ikinci tip elekler elde edilir. Bu şekilde yapılmış bir elekteki gözlerin iç boyutlarını (a) ile gösterelim. Böyle bir elekten geçen agrega tanelerinin boyutlarının (a) dan küçük olduğu kesinlikler söylenemez. Zira agrega taneleri küre şeklinde veya benzer şekilde düzgün taneler değildir. Bu bakımdan elipsoit şeklindeki tanelerin karenin köşegen doğrultusunda elekten geçmesi kabildir. Böylelikle dairesel delikli elekle, gözlerden meydana gelen elekler arasında önemli bir fark vardır. Dairesel delikli eleklerle yapılan deneylerde bulunan sonuçlar hakikati daha iyi ifade ettiği yukarıdaki açıklamadan anlaşılmaktadır. Bu konuda yapılmış olan çalışmalarda (a) göz boyutunun karşılığı olan dairesel deliğin (d) çapı arasında şu bağıntının bulunduğu kabul edilmiştir:

1,25a = d

Elek boyutları, diğer bir deyişle delik çapı veya göz boyutu, belirli bir değerden hareket etmek suretiyle geometrik bir serinin muhtelif terimleri olarak hesap edilir. Birleşik Amerika’da ASTM ‘in saptadığı elek serisinde gözün başlangıç boyutu 0,419 mm. olarak alınmakta, bundan sonra gelen boyut (0,149X2) =0,298 mm, bunu izleyen 0,149x2X2=0.569 mm olmakta ve boyutlar bu şekilde artarak saptanmaktadır. Bu durumun bir sonucu olarak,  en küçük boyut, bunu izleyenler sırasıyla  ise bu; değerler arasında şu eşitsizlikler vardır.

<

Agrega tanelerinin küçülmesiyle taneler harç ve beton üzerinde etkilerinin önemi çok artmaktadır. Bu sebepten dolayı küçük boyutlar bölgesinde agregaların bileşimlerinin daha duyarlı bir şekilde saptanması gerekmektedir. Yukarıdaki eşitsizlikler bize bu olanağı sağlamaktadır.

Agregaların granülometri bileşiminin saptanması için her ülkede bir elek serisi kabul edilmiştir. Bizim ülkemizde bu bakımdan tam birliğin varlığı ileri sürülemez. TSE tarafından TS706 ve TS707 de hem ASTM ve eski Alman elek serilerine yer verilmiştir. ASTM ’de gözlerden ibaret bir elek serisi kabul edilmiştir. Buna göre bu seriyi meydana getiren eleklerde göz boyutları (Tablo 1-I) de gösterilmiştir.

b) Eleme işlemi:

Gerekli şartları yerine getiren numune boyutu en büyük olan üstüne konur ve elemeye başlanır. Elekten geçenler boyutu hemen küçük olan elek üstünde toplanır ve bu elekten elenir. Bu şekilde boyutu en küçük olan eleğe kadar hareket edilir. Genel olarak eleme işi özel eleme makineleri ile yapılmaktadır. Bu maksatla bir seri elek en küçük boyuttan başlayarak sıra ile üst üste geçirilir. En üstte bulunan en büyük boyutlu elek üzerine numune konulduktan sonra elek takımı makineye yerleştirilir. Makinenin meydana getirdiği sarsıntı ve sarsma hareketleri sonunda 10-15 dakika içinde eleme işi sona erer.

c) Tartma işi:

Eleme işlemi sonunda her elek üstünde bir miktar malzeme kalmış bulunmaktadır. En büyük boyutlu elek üstünde kalan agrega tartılır. Bu elekten hemen sonra gelen daha küçük boyuttaki elek üstünde kalan, bir üst elek üstünde kalana eklenerek tartılır ve bu işe sonuna kadar aynı şekilde devam edilir. Bu maksatla 0,1 gr duyarlıklı bir terazi kullanılması yeterlidir.

1.2. Granülometri Eğrileri Ve Bunların Özellikleri

Bir agreganın granülometri bileşimi en iyi bir şekilde granülometri eğrileri vasıtasıyla ifade edilir. Deney sonuçlarından itibaren granülometri eğrisinin ne şekilde çizilebileceğini bir örnek üzerinde açıklayalım.

10 kg ağırlığında kum ve çakıl karışımı üzerinde Alman elek serisini kullanarak ve 30 m/m. den başlayarak granülometri deneyi yapılıyor. Elek üstünde kalanları birbirine eklemek suretiyle tartıyor ve bulunan sonuçlarını kaydediyoruz.

4
Ağu

Agregalardaki Zararlı Maddeler

ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONU

Betonarme veya beton yapı elemanlarının zamanla bozulup işlevlerini beklenen servis ömürlerine ulaşamadan yitirmelerine birçok faktör sebep olabilir. Yapı elemanının durabilitesini belirleyen etkenler arasında beton bileşimini oluşturan malzemelerin fiziksel ve kimyasal yapısından kaynaklanan iç etkiler ve çevreden kaynaklanan dış etkiler sayılabilir. Bazı durumlarda, beton bileşimini oluşturan malzemelerin kendi aralarında veya çevreden gelen zararlı maddelerle kimyasal reaksiyonlar yapabildiği, böylece yapının yada yapı elemanının hacim sabitliğinin bozulması nedeniyle zarar görebildiği bilinmektedir. Alkali-Silika Reaksiyonu, bu tür kimyasal bozulma nedenlerinden biridir. [K. TOSUN, H. YAZICI, B. BARADAN,2000]

1920’li ve 1930’lu yıllarda ABD, Kaliforniya’daki beton yapılarda nedeni belirsiz çatlak oluşumlarına bağlı yıkımlar rapor edilmiştir. Beton malzemelerin standartlara uygun olmasına rağmen, yapım yılını takiben birkaç yıl içinde çatlaklar oluşmuştur. Genellikle harita çatlağı şeklinde görülen sorun bazen de çatlaklardan jel çıkışı, betonun patlaması gibi belirtiler de göstermiştir. Stanton, 1940 yılında çatlamanın (daha sonra Alkali-Silika Reaksiyonu olarak adlandırılan) kimyasal bir reaksiyonun sonucu olduğunu açıklamıştır. [F.BEKTAŞ,]

Gerek ülkemizde gerekse diğer ülkelerde birçok betonarme yapıda hasarlar meydana getiren ASR, oldukça kompleks kimyasal bir reaksiyondur. Bazı çimentoların içinde fazla miktarda bulunan sodyum oksit (Na20) ve potasyum oksit (K20) gibi alkali oksitler beton gözenek suyunda çözülerek sodyum hidroksit (NaOH) ve potasyum hidroksit (KOH) oluştururlar ve aktif silis içeren agregalarla reaksiyona girerek, zamanla betonu çatlatan bir jel oluşumuna sebep olurlar. Reaksiyonun neden olduğu genleşme belli bir sınırı aştığında beton için potansiyel bir tehlike oluşturur.[A. M. NEVILLE]

Çimento, hammaddesi en kolay ve bol bulunan bir ürün olarak bilinir. Özellikle ülkemizde, hemen hemen her bölgede çimento temel hammaddesi olan kalker ve kile rastlamak mümkündür. Ancak doğada bulunan bu maddelerin hiçbiri ideal bir klinker üretimi için istenilen özelliklere uygun olmadığı gibi, hiçbir zaman sürekli bir homojen yapı göstermezler. Bilindiği gibi çimento fabrikalarında günde binlerce ton kalker ve kil kullanılır. Bu çapta bir madde akışı içinde ocaklarda seçme, ayırma ve kontrol olanakları son derece sınırlı kalır.

Ocaklardan doğrudan alınan hammaddelerde, içinde klinker üretimi için sakınca yaratabilen birçok bileşen bulunabilir. Genellikle sediman bir oluşum olan kil mineralleri içinde magnezyum oksit, sülfat, klorür, serbest silis (kuvars), sodyum ve potasyum oksitlerine rastlanabilir. Hammadde içinde fırına giren bu bileşimler klinker oluşum reaksiyonlarına katılmazlar. Ancak pişirme, öğütme ve üretilen çimentonun hidratasyonu sırasında çeşitli sakıncalar yaratırlar.

Hemen hemen bütün kil mineralleri içinde alkali oksitlerine ve klorür tuzlarına rastlanır. Bu bileşenlerin çimento içinde belli değerlerden fazla bulunması istenilmez. Hatta normal değerlerde bulunması halinde bile, özellikle ön ısıtmalı klinker üretim sistemlerinde büyük sorun yaratırlar. En uygun hammadde kullanımı halinde bile

alkali oksit ve klorür etkilerinden tam olarak kurtulmak söz konusu olmadığına göre, bu bileşenlerin zararlı etkilerinden kurtulmak için özel önlemlerin alınması gerekir.

Pratikte çimento içinde bulunan alkali oksit yüzdesi büyük önem taşımaktadır. Ülkemiz standartlarında herhangi bir sınır değer bulunmamakla beraber, ASTM standartlarında çimento içindeki toplam alkalinite yüzdesinin % (Na20+0,658 K20) 0,6 ‘dan fazla olmaması şartı bulunmaktadır. [B. Ö. ŞENSÖZ, S. YALÇN,2001]

2. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONU MEKANİZMASI

ASR’nin oluşabilmesi için agregada reaktif silika formları, yeterli miktarda alkali ve ortamda nem bulunmalıdır. Bu koşullardan herhangi biri olmazsa ASR nedeniyle bir genleşme de olmayacaktır. ASR basitçe iki aşamada görülebilir;

1. Alkali + Reaktif Silika > Alkali-silika jel ürünleri

2. Alkali-silika jeli + Nem > Genleşme

Reaksiyonun oluşabilmesi için çimento alkali içeriğinin “eşdeğer Na20” değeri olarak % 0,6 değerini aşması gerekir. Portland çimentosunun toplam alkali içeriği sodyum oksit eşdeğeri olarak şu ifade ile hesaplanmaktadır; [Thomas Telford Ltd.]

(Na20)e = Na20 + 0,658 K20

Çimentoda bulunan sodyum ve potasyum oksitler çimentonun hammaddelerinden (kil, kireçtaşı, şeyl vb) kaynaklanır.Ayrıca alkaliler, çimento dışında; agrega, karışım suyu, beton katkı maddeleri, buz çözücü tuzlar, zemin suyu, beton kür suyu ve endüstriyel atık suları aracılığıyla beton bünyesine girebilirler. [A.

M. NEVILLE]

Genelde sadece çimento ve çimentolanma özelliği olan malzemelerin alkalinitesi göz önüne alınmaktadır. Ancak, betona katılan kimyasal yada mineral katkılar alkali içeriyorsa gelen ilave alkali miktarı gözönüne alınır. Beton içine alkali girişi sadece çimentodan kaynaklanıyorsa alkali içeriği şu ifade ile hesaplanabilir;[

M.KALMIŞ, N.GUNGOR, S.ERIBOL]

[Çimentonun alkali %] x [Çimento dozajı (kg/m3) 1 = Betondaki alkali miktarı (kg/m3)

Betonun alkalinitesi arttıkça ASR potansiyeli de artar. Alkali hidroksit çözeltisi, reaktif agregalarla kolayca reaksiyona girer. Yüksek konsantrasyonl u alkali çözeltide, silikanın kararlı formları bile güçlü silikon bağlarının kırılması nedeniyle reaksiyona girebilir. Agreganın reaktifliği arttıkça daha düşük alkalili çözeltilerde bile jel reaksiyonu oluşabilir. Silika mineralleri reaktiflikleri açısından opal, kalsedon, kristobalit, kriptokristal kuartz olarak sıralanabilir. Bu minerallerden bir veya birkaçının birarada bulunduğu kayalar arasında, opal, kalsedon, kuartz çörtleri, silisli kireçtaşları, silisli dolomitler, riyolit ve tüfleri, dazit ve tüfleri, silisli şeyller, filitler, opalli oluşumlar, çatlamış ve boşlukları dolmuş kuartzlar sayılabilir.[ Thomas Telford Ltd.]

ASR’nin genel mekanizması bilinmekle birlikte, beton üzerine yapmış olduğu etkiler henüz tam olarak açıklığa kavuşmamıştır. Orneğin çimento alkalinitesi belli bir değere erişince betonda şişme görülmekte, fakat alkalinite ile doğru orantılı olarak artmamaktadır. Buna karşılık çimento dozajının artışı, şişmenin de artmasına neden olmaktadır. ASR için mutlaka suya ihtiyaç olduğu halde, su içinde bekletilen betonlarda şişme meydana gelmemektedir. Maksimum şişme betonun doygun rutubetli atmosferde tutulması halinde görülmektedir. Reaktif agreganın inceliği reaksiyon hızını arttırmakla beraber, yüksek incelikte olan mineraller her zaman aynı derecede şişmeye neden olmamaktadır. Beton yapının poröz olması halinde, oluşan alkali silikat jeli beton boşlukları içine dolarak betonda herhangi bir şişme meydana getirmemektedir.[ B. Ö. ŞENSÖZ, S. YALÇIN,2001]

ASR’nin oluşumuna neden olan bir diğer koşul olan nem, bozulmanın ve hacim değişikliğinin şiddeti üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. ASR, yanlızca nem varlığında gerçekleşir. Nem, alkali iyonlarının yayılmasına, oluşan jel ise su emerek şişip genişlemeye ve betonda içsel çekme gerilmelerinin doğmasına böylece agrega ile onu çevreleyen çimento harcının çatlamasına neden olurlar. (Fotoğraf 2.1.) Çatlamadan sonra ortama giren su, jelin emebileceğinden fazla olursa bir miktar jel dışarı sızar, bu durum ileri düzeyde bir hasarın kanıtıdır. Su, ASR’de iki rol üstlenmiştir, taşıyıcılığın yanısıra jelin büyümesini de sağlar. Betonun kurutulması ve ileride su ile temasının önlenmesi reaksiyonun durdurulması için etkilidir. Aksine, tekrarlı ıslanma ve kuruma, alkali iyonlarının göçünü hızlandırarak reaksiyonun şiddetini arttırır.[ Thomas Telford Ltd.]

Fotoğraf 2.1. ASRJeIinin Beton İçinde Oluşumu [ACI 221.İR State of the Report on Alcali-Agrigate Reactivity 1

ASR üzerinde beton karışım oranları, agrega boyutu, hava katkısı, mineral ve kimyasal katıkların ve ortam sıcaklığının da etkisi vardır.

Reaktif agrega/alkali oranının belirli bir değerde olması maksimum genleşmeye neden olmaktadır. Yapılan araştırmalar bu oranın 3 ile 10 arasında değiştiğini göstermekte, pik genleşmeye neden olan bu değere “pesimum oran”

denmektedir. Bu davranış, deneylerde şüpheli kumlar ve reaktif olmayan kırmataş tozu farklı oranlarda kullanılarak belirlenebilmektedir.[ Thomas Telford Ltd.]

Şekil 2.1. Silisli Agrega İçeren Bir Betonun İç Yapısı. [GLASSER,1992]

Uygulayıcılar, ASR’nin betonu kendiliğinden tahrip etmediğini doğrulamaktadırlar. Daha ziyade, ASR’ye maruz kalan beton, günden güne ortaya çıkan zararlarla daha erken yıpranarak, güçsüzleşmektedir. ASR’nin yıpratıcı kimyasal reaksiyonlarına dair bilinenler köprü tabliyelerindeki harita şeklinde ve uzunlamasına çatlaklar ile taşıyıcı kolonlardaki uzunlamasına çatiaklardır. ASR’nin sebep olduğu neden-sonuç ilişkileri, ASR’nin betonun AIDS’i “ olarak adlandırılmasına yol açmaktadır.[ T. KUENNEN]

3. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONUNU ETKİLEYEN FAKTÖRLER

3.1. Karışım Oranlarının Etkisi

Reaktif agrega içeren bir betonun karışım oranlarını değiştirerek betonun reaktif agrega içeriği ve hidroksil iyonu konsantrasyonu değiştirilebilir. Bu değişim aynı zamanda betonun sonuçtaki genleşme miktarını da etkiler.

Genleşmenin reaktif alkali/silis oranına bağlı olduğu Şekil 3.1.’de görülmektedir. Maksimum genleşme, reaktif alkali/silis oranının 3.5 ile 5.5 olması durumunda meydana gelmektedir. Harç ve betonların bu davranışı pratikte önemlidir.

Şekil 3.1. ReaktifSilislAlkali Oranına Göre Genleşme Miktarları.

Su altında saklanan numunelerin genleşmesi su/çimento oranına altında saklanmayan numunelerde reaksiyon, su buharının difüzyon olarak kontrol edilmektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.2. Alkali İçeriğinin Etkisi

bağlı iken su hızına bağlı

Betonda kullanılan çimentonun alkali içeriğinin değişmesi, betonun hidroksil iyon konsantrasyonunu, betonun alkali içeriğini ve reaktif silis/alkali oranını değiştirir. Suda bekletilen harç çubuklarında çimentonun alkali içeriğinin genleşmeye etkisi Şekil 3.2.’de görülmektedir. Çimentonun alkali miktarı arttıkça pesimum davranış eğrisi genişlemekte ve maksimum genleşme reaktif silis/alkali oranı 4.5 civarında iken meydana gelmektedir.

Benzer alkali içeriklerinde, genleşme miktarlarında önemli farklılıklar gözlemlenmiştir. Bu farklılıklar aşağıdaki faktörlere bağlı olabilir;

• Çimentolardan farklı hızlarda alkali açığa çıkması.

• Çimentoların sodyum/potasyum oranlarındaki değişimler.

• Farklı hızlarda dayanım kazanımı. [ K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

.kLIU h

Şekil 3.2. Çimentonun Alkali İçeriğinin Genleşmeye Olan Etkisi

3.3. Reaktif Agreganın Cinsinin ve Tane Büyüklüğünün Etkisi

Betonda ASR’nun oluşabilmesi için herhangi bir formda reaktif silisin bulunması gerekmektedir. Reaktif silis oldukça farkı doku ve kristal yapısı sergiler. Silisin doku farklılığı, kayaçlaşma sürecinde azalan soğuma hızına bağlıdır. Agregadaki silisli mineraller kayaç oluşum sürecinde soğuma hızına bağlı olarak amorf veya camsı (kristalleşmemiş) yapıdan kripto kristal, mikro kristal ve kristal yapıya kadar geniş bir aralığa dağılırlar. Kimi durumlarda kuvars kristallerinin oluşumu sırasında içsel gerilmeler oluşur. Bu tür kuvars mineralleri içeren agregalar reaktiftir.

Reaktivitedeki Azalmaya Göre Silis Mineralleri

Amorf silis

Opal

Stabil olmayan kristalin silis

Çört

• Kalsedon

• Silisin diğer kriptokristalin formları

• Metamorfik olarak ayrışmış ve bozulmuş kuvars

• Deforme olmuş kuvars

• Yarı kristalleşmiş kuvars

• Saf kuvars

Reaktivitedeki Azalmaya Göre Kayaçlar

• Tüfler dahil volkanik camlar

• Metakuvarsit metamorfize kumtaşları

• Granitik gnayslar

• Deforme olmuş granitik gnayslar

• Diğer silis içeren metamorfik kayaçlar

• Silisli ve mikalı şist ve filitler

• İyi kristalize olmuş volkanik kayaçlar

• Pegmatitik volkanik kayaçlar

• Silis içermeyen kayaçlar

Reaktif agreganın tane büyüklüğü de ASR sebebiyle oluşabilecek zararlar üzerinde etkilidir. Büyüklüğü 75 Mm ile 1 mm arasında değişen, hatta bazen 5 mm’ye kadar çıkabilen boyutundaki reaktif agrega kullanılması durumunda genleşmenin maksimum olduğu görülmektedir.Ancak, 75 Mm altındaki boyutlarda reaktif agreganın fazla miktarda bulunması halinde genleşme oluşmadığı halde reaksiyon delillerinin ortaya çıktığı gözlenmiştir. Reaktif agreganın boyutunun etkisi, reaktif agreganın fiziksel ve mineralojik karakterine de bağlıdır. Gözenekliliği fazla olan agreganın içine boşluk çözeltisinin girişi daha kolay olmakta ve reaksiyon alanı artmaktadır. [K. RAMYAR, H. DONMEZ, 0. ANDIÇ,2002]

3.4. Dış Alkalilerin Etkisi

Kar mücadelesinde kullanılan tuz (NaCI), deniz suyu, beton kür suyu ve endüstriyel atık suları aracılığıyla beton bünyesine dışarıdan giren alkaliler, dış alkaliler olarak adlandırılır. Özellikle geçirimli betonlarda ve/veya çatlaklar oluşmuş betonlarda dış alkalilerASR’nun neden olduğu genleşmeleri arttırır.

Deniz suyunun sertleşmiş betonda oluşan ASR genleşmelerini arttırıcı etkisi, hidrate C3A ve portlandit bileşenlerinin NaCI ile oluşan reaksiyonu sonucu 0H miktarının artması sebebiyledir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.5. Rutubetin Etkisi

Rutubet, silisin çözülmesine, alkali iyonlarının yayılmasına ve reaksiyon bölgesinde jel oluşumuna sebep olur. Oluşan jel ise su emerek şişip genişler ve betonda içsel çekme gerilmeleri oluşmasına yol açar. Araştırmalar, bağıl nem oranı %80’in üzerinde olan betonlarda ASR’nun oluştuğunu göstermektedir.

Düşük su/çimento oranlı betonun, ilave çimento, mineral katkı veya herhangi bir başka yolla beton geçirimliliği azaltılırsa; rutubetin betona girişi ve beton içinde dolaşımı azalır. Dolayısıyla beton içinde alkalilerin yayılması da azaltılmış olur.

Betonun sürekli olarak suya doygun halde oluşunun mu, yoksa sıkça kuruyup ıslanmasının mı daha çok tahribat yarattığı kesin olarak bilinmemektedir. Ancak sık kuruma-ıslanma tekrarının betonda alkali taşınmasının kolaylaşmasına ve alkalilerin kuruma bölgelerinde yoğunlaşmasına neden olduğundan bu bölgelerde reaksiyonun hızlı gelişimine yol açtığı bilinmektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.6. Sıcaklığın Etkisi

Sıcak iklim koşullarındaki yapılar, soğuk iklim koşullarındakilere göre ASR’na karşı daha duyarlıdır. Çünkü reaksiyonun hızı sıcaklık arttıkça artar. Sıcaklık artışı, agreganın büyük çoğunluğunda aşırı termal gerilmelere sebep olur. Bazı agregalarda yapılan araştırmalar, 132O0 0 aralığındaki ölçümlerin 38° C’dekinden farklı olduğunu göstermiştir. Yüksek ve düşük sıcaklıkların genleşmeye etkisi agregaya bağlıdır. Agregaların büyük çoğunluğu daha yüksek sıcaklıklarda daha fazla reaktiflik göstermektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.7. Sürüklenmiş Havanın Etkisi

Reaktif agrega içeren ancak ASR sebebiyle hasar görmeyen yapılar incelendiğinde, jelin hava boşluklarını tamamen veya kısmen doldurduğu görülmektedir. Bundan dolayı, jelin hasar görmemiş betonda hava boşluklarını doldurarak ilerlediğini ve hava sürükleyici katkı kullanımının ASR sebebiyle oluşan hasarı önleyebileceği söylenebilir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

4. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONUNUN BELİRTİLERİ

Betonda ASR ürünleri oluşmadıkça ASR hasarından bahsedilemez. Yapılacak dikkatli incelemelerle tespit edilebilecek ASR belirtileri; genleşme, betonda çatlaklar, yüzey birikintileri, yüzey parçalanmaları-patlamaları ve renk değişimleridir. [M.

ARSLAN 2001]

ASR varlığının en tipik göstergesi, genleşmelerle ortaya çıkan harita çatlağı tipindeki çatlak desenleridir. Fotoğraf 4.1. ASR çatlaklarının deseni, yapılarda oluşan zemin ve muhtelif yüklerin neden olduğu çatlak düzenlerinden oldukça farklıdır. [M.

ARSLAN 2001]

Şekil 4.1. ASR’nin neden olduğu harita çatlakları. [ACI 201.2R Guide to Durable

Yapılabilecek göz muayenesi ile; çatlakların konumu ve deseni, uzunlukları, genişlikleri, görünür derinlikleri, çatlakların agrega kesitinden mi yoksa çimento hamurundan mı geçtiği saptanabilir. ASR’nin oluşturduğu jelleşme, agrega taneciği içinde veya agrega taneciği çevresinde reaksiyon halkası biçiminde gelişebilir. Bulabildiği ölçüde su emerek enerjisini boşaltan bu jel, su emdikçe hacimsel olarak büyür (şişer). ASR’den kaynaklanan çekme gerilmeleri nedeni ile 3 veya 4 kollu yıldız şeklinde çatlar. Şekil 4.1. ASR jelinin su emerek şişmesi sonucu beton içinde depolanan potansiyel enerji, bu çatlamalar ile boşalır. [M. ARSLAN,2001]

Fotoğraf 4.1. ASR’den Kaynaklanan Çatlaklara İlişkin Görünüşler.

Beton çatlakları boyunca beyazdan griye kadar değişen renklerde ASR jeli yada kalsiyum karbonat tortuları görülebilir. Bu birikintilere bazen yüzey tortuları veya salgıları da denir. Çatlaklardan dışarı sızan bu maddeler, beyaz sarımtırak veya renksiz, viskoz, akışkan, mumsu, elastik yapışkan yada sert olabilirler. [M.

ARSLAN 2001]

Yüzeyde veya yüzeye çok yakın bölgelerdeki parçalanmalar, tipik bir mısır patlaması gibi davranarak beton yüzeylerinde küçük çukurlar oluşturur. Ileri yaşlarda, ASR kopmalarının kaplama betonlarında daha çok görülür. Özellikle rutubetli, ıslak kohezif zeminler üzerinde olan beton kaplamalarda, rutubet yoğunlaşması patlama türü parçalanmaları arttırır. [M. ARSLAN,2001]

Yüzeyde renk kaybı veya renklenmeler, genellikle harita çatlağı ile birlikte görülür. Koyu renkli veya kararmış bölgeler genellikle ASR’den kaynaklanmaktadır. Çatlak boyunca olan bölgelerde 2-3 mm genişlikte renk açılması, beyazlaşma, pembeleşme yada kahverengileşme görülebilir. [M. ARSLAN,2001]

AKIl .JPG

5. ASR’unu KONTROL ALTINA ALMA YÖNTEMLERİ

ASR’unu önlemenin en iyi yolu beton dökülmeden önce gerekli önlemleri almaktır. Bunun için bağlayıcı malzemelerin ve agregaların dikkatlice analiz edilmesi ve malzeme seçiminin verimliliğini ve ekonomikliğini optimize eden bir kontrol stratejisinin seçilmesi gerekir.

ASR’unu önlemek için malzeme seçiminde aşağıdaki konulara dikkat edilmelidir;

• Aktif silis içermeyen agregaların tercih edilmesi,

• Betonun alkali içeriğini sınırlamak,

• Ortamın nemini kontrol altında tutmak,

• Katkı maddesi kullanımı. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6. ALKALİ-SİLİKA REAKTİVİTESİNİN BELİRLENMESİ

Yüksek alkali içeren betonlarda agreganın iyi bir performans gösterdiğine dair uzun süreli gözlemlere dayanan sonuçlar varsa reaktivite tespiti için ayrıca deney yapmaya gerek yoktur. Aksi halde, agreganın veya belirli agrega-kombinasyonlarının zararlı alkali-silis reaksiyonu gösterip göstermeyeceğinin tespiti için deneyler yapmak gerekmektedir. Alkali-silis reaktivitesi hakkında günümüzde hala uluslararası kabul görmüş tek bir veya birkaç standart deney yöntemi bulunmamaktadır. Ulkeler, kendilerine en uygun deney metotlarını seçerek uygulamaktadırlar.

Laboratuvar deneylerinin bazılarında reaksiyon, anormal yüksek çimento içeriği, alkali ekleme veya yüksek sıcaklıklarda test edilerek hızlandırılmaktadır. Test metotları, bu sebeple iki ana faktör göze alınarak değerlendirilmelidir. Birincisi, bu tür anormal koşullarda bazı silisli bileşenler normal koşullarda olduğundan çok farklı hızlarda reaksiyona girebilirler. İkincisi, reaksiyonun fiziksel etkileri çok farklı olabilir. Bu deneyler ancak, şantiye koşullarıyla veya normal şartlarda kürlenmiş numuneler üzerinde yapılan deneylerle karşılaştırıldığında anlamlı sonuçlara götürebilir. [ K.

RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6.1. ASTM C 295- Agregaların Petrografik Analizi

Petrografik inceleme, minerallerin cins ve yüzdelerine göre kayacın adlandırılması işlemidir. Agregalardan alınan ince kesitlerin optik mikroskop yardımıyla incelenmesi sonucu içeriklerinde bulunan potansiyel reaktif mineral fazların (reaktif silis) teşhisi mümkündür. X-ışını yayılımı ve tarayıcı elektron mikroskobu gibi yöntemler reaktif silisin saptanmasında faydalıdır. Agregaların yanı sıra, zarar gören beton ve harç numunelerden alınan ince kesitler üzerindeki çalışmalar sonucu, meydana gelen etkinin ASR sebebiyle olup olmadığını

ek deneyler yapılması önerilir. Deney sonuçları, kullanılan kabın tipi, fitillerin bulunup bulunmayışı, çimentonun alkali içeriği, su/çimento oranı gibi faktörlerden önemli miktarda etkilenmektedir.

Bu yöntemin dezavantajları, uzun süreli olması, kür koşullarındaki farklılıklar sebebiyle değişimler gösterebilmesi ve özellikle bazı yavaş reaktif agregaların reaktivitelerinin saptanamamasıdır. Bu yöntem, ayrıca mineral ve kimyasal katkıların ASR genleşmesindeki azaltmalarını ölçmede de kullanılmaktadır. [ASTM 0 227, K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

tanımlayabilmek mümkündür. Petrografik incelemeyi yapan kişinin bu konudaki deneyimi önemli bir faktördür. ASR üzerinde kimyasal metotlar, beton veya harç numuneleri ile testler uygulamadan önce bu analizin uygulanması zaman kazandırmak ve uygulanacak metodun agrega tipine göre seçimini kolaylaştırmak bakımından önemlidir. [ASTM C- 295, K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6.2. ASTM C 289- Kimyasal Metot

Bu yöntem çabuk ve görünürde açık sonuçlar verdiği için daha çok kullanılmaktadır. Agregayı temsil eden 25 gr ağırlığında ve 150-300 Mm’ye kırılmış numune, 25 mI 1 M sodyum hidroksit çözeltisinde 80 0 derecede 24 saat boyunca bekletilir. Daha sonra filtre edilir ve asitte titre yöntemiyle çözülmüş silis ile alkalinitedeki azalma analiz edilir. Deney üç kez tekrarlanır. Sonuçlar daha sonra Şekil 4.1. ‘deki eğride işaretlenerek kontrol edilir. Bu şekilde Rc alkalinitedeki azalmayı, Sc ise çözülmüş silisi ifade etmektedir. Eğer tüm sonuçlar eğrinin sol tarafındaki bölgede ise agrega zararsız olarak kabul edilebilir. Bu eğri, yüksek alkali içerikli harç çubuğu genleşmeleri, agregaların petrografik analizleri ve betonda kullanılan agregaların saha performansları dikkate alınarak çizilmiştir.

4
Ağu

Agregaların Mekanik Özellikleri

Tane dayanımı

Agreganın tane dayanımı, alındığı kayacın cinsi ve mevcut durumunun petrografik yönden incelenmesi ile yaklaşık olarak değerlendirilebilir. TS 706’ya göre taşın suya doygun haldeki küp basınç dayanımı veya çapı yüksekliğine eşit silindir basınç dayanımı en az 1000 kgf/cm2 (98N/mm) ise mekanik özellik ile ilgili başka incelemeye gerek yoktur.

Tane dayanımı Basınç dayanımının 1000 kgf/cm2 den küçük olması halinde ve kuşkulu durumlarda agregalarda aşağıda açıklanan aşınmaya dayanıklılık deney sonuçlarına bakılır. Eğer iri agrega olarak çakıl kullanılıyor ise aşınmaya dayanıklılık deneyleri uygulanarak karar verilir.

image

2. Aşınma dayanımı (TS 699)(Los Angeles deneyi)

Bu deneyde kullanılan cihaz iki tarafı kapalı, ekseni etrafında dönebilen, iç çapı 710 mm, boyu 508 mm olan bir çelik silindirden oluşmaktadır. Silindir içinde belirli ağırlıkta ve sayıda çelik ilyeler mevcuttur. Alet 100 ve 500 devir sonunda silindirden çıkarılan numune 1,6 mm lik kare gözlü elekten elenerek, alta geçen miktarın %’si hesaplanır. Bu değer deney sonrasındaki kayıp yüzdesini ifade eder. TS 706, 100 dönme sonunda ağırlıkça %10, 500 dönme sonunda %50’den az kayıp varsa agreganın yeterli dayanıma sahip olduğu kabul edilmektedir.

3. Agregalarda dona dayanıklılık (TS 3655)

Soğuk iklimlerde üretilen betonun donma etkisi ile yüzeyinin soyulmaması ve bir bütün olarak betonun parçalanmaması istenir. Betonun dona dayanıklılığında agrega önemli rol oynar. Bu nedenle donma etkisinde kalacak betonlarda kullanılacak agreganın da dona dayanıklı olması istenir. TS 706, iri agrega olarak kırmataş kullanıldığında, taşın su emme oranının ağırlıkça %0,5’den büyük olmaması veya TS 699’a göre elde edildiği kayacın suya doygun haldeki küp

basınç dayanımı en az 1500 kgf/cm2 olması halinde, agreganın dona dayanıklı olduğunu kabul etmektedir.

4. Agregalarda dona dayanıklılık (TS 3655)

TS 3655’de üç farklı dona dayanıklılık deney yöntemi bulunmaktadır;

  1. Dona dayanıklılığın şiddetli don etkisi altında belirlenmesi (suda donma)
  2. Dona dayanıklılığın orta şiddetteki don etkisi altında belirlenmesi (havada donma)
  3. Dona dayanıklılığın kimyasal yöntemle belirlenmesi (Sodyum Sülfat ve Magnezyum Sülfat Deneyi)

IV. Agreganın içinde, betona zarar veren maddelerin belirlenmesi için yapılan deneyler(zararlı maddeler)

  1. İnce maddeler (Yıkanabilir maddeler)
  2. Organik maddeler
  3. Hafif maddeler
  4. Alkali-agrega reaksiyonuna sebep olan maddeler
4
Ağu

Agrega Deneyleri

Donma ve Çözülmeye karşı Direnç

Bu deney, agreganın arka arkaya donma ve çözülme etkisine maruz bırakılması halinde gösterdiği
davranış biçimi hususunda bilgi sağlar.
Deney, 4 mm ilâ 63 mm arasında tane büyüklüğüne sahip agregalara uygulanır.
4.9.2 Prensip
Atmosfer basıncında suya batırılarak su altında tutulan ve belirli tane büyüklüğüne sahip agregalardan
oluşan deney numunesi kısımları, 10 defa donma-çözülme döngüsüne tâbi tutulur. Burada, su altında
-17,5 °C’ye soğutma ve daha sonra da yaklaşık 20 °C’deki su banyosunda çözme işlemi
gerçekleştirilir. Donma-çözülme döngülerinin tamamlanmasından sonra agregalar, çatlak oluşumu,
kütle kaybı ve varsa mukavemet değişiklikleri gibi herhangi bir değişiklik olup olmadığı hususunda
kontrol edilir.
Bu deney metodu, agrega tarafından suyun iyice absorbe edilmesi amacıyla, agreganın atmosfer
basıncında suya batırılarak su altında tutulması ve su altında dondurma işlemine tâbi tutulmasından
ibarettir.
4.9.3 Cihazlar
4.9.3.1 Havalandırmalı etüv, sıcaklığı (110 ± 5) °C’de tutulabilen.
4.9.3.2 Terazi, ±0,1 g doğrulukla tartabilen.
4.9.3.3 Düşük sıcaklık dolabı, düşey veya yatay, hava dolaşımlı. Şekil 1′de gösterildiği gibi,doğru
soğutma eğrisinin elde edilmesi şartıyla elle kontrol metodu kullanılabilir. Uyuşmazlık halinde, otomatik
kontrol kullanılmalıdır.
4.9.3.4 Metal kutular, dikişsiz çekilmiş veya kaynaklı, 0,6 mm et kalınlığına sahip korozyona dayanıklı
metalden imâl edilmiş, 2000 mL kapasiteli, 120 mm ilâ 140 mm’lik iç çap ve 170 mm ilâ 220 mm’lik iç
yüksekliğe sahip. Metal kutular, uygun kapaklarla kapatılmalıdır.
4.9.3.5 Deney elekleri, TS EN 933-2′ye uygun.
4.9.4 Numune alma
Numune alma işlemi, TS EN 932-1′e uygun olarak yapılmalıdır.
4.9.5 Deney numuneleri
4.9.5.1 Genel
Üç adet deney numunesi kullanılmalıdır.
Direnç deneyinin, donma-çözülme döngüsel yüklemesinden sonra yapılması düşünülüyorsa, bu
deney, lâboratuvar numunesinden elenerek elde edilen uygun bir agrega büyüklük sınıfı üzerinde TS
EN 1097-2′ye uygun olarak yapılmalıdır.
Bu amaçla, yedek dahil, direnç deneyi için gerekli olan kütlenin iki katı miktarda lâboratuvar numunesi
alınmalıdır. Alınan bu lâboratuvar numunesi, iki eşit kısma ayırılmalıdır. Birinci kısım, donma-çözülme
döngüsüne tâbi tutulmaksızın parçalanma ve yoğunluk deneyleri, ikinci kısım ise, donma-çözülme
döngü deneyleri için kullanılmalıdır.
78
1 – Sıcaklık, °C
2 – Alt Sınır
3 – Kontrol Eğrisi
4 – Üst Sınır
5 – Zaman, saat
Şekil 1 – Dolabın ortasına yerleştirilen dolu metal kutunun merkezindeki sıcaklık
eğrisi (referans ölçme noktası)
79
4.9.5.2 Deney numunelerinin büyüklüğü
Deney numunelerinin tane büyüklüğü, 8 mm ilâ 16 mm aralığında olmalıdır, ancak gerek duyulması
halinde, Çizelge 1′de verilen tane büyüklüklerinden herhangi biri kullanılabilir.
Üç deney numunesi kısmının her birine ait miktarlar, Çizelge 44′de belirtildiği gibi olup, izin verilebilir
sapma ±%5′tir.
Çizelge 44 – Donma-Çözülme döngü deneyi için gereken deney numunesi kısımlarının miktarları
4.9.6 Deney numunelerinin hazırlanması
Deney numuneleri yıkanmalıdır. Numuneler, (110 ± 5) °C’ta sabit kütleye kurutulmalı, ortam
sıcaklığına kadar soğumaya bırakılmalı ve hemen tartılmalıdır (M1).
Tartma işlemi, aşağıda belirtilen doğruluk seviyelerinde yapılmalıdır:
− Büyüklüğü 16 mm’ye kadar olan agregalar : ± 0,2 g
− Büyüklüğü 16 mm’nin üzerinde olan agregalar : ± 0,5 g
4.9.7 İşlem
4.9.7.1 Suda ıslatma
Hazırlanan deney numuneleri, içerisinde damıtık veya demineralize su bulunan metal kutularda (20 ±
3)°C ‘de, (24 ± 1) saat süreyle atmosfer basıncında tutulur. Su seviyesi, 24 saatlik tüm ıslatma süresi
boyunca deney numunesi kısımlarının en az 10 mm üstünde olmalıdır.
4.9.7.2 Su altında dondurma işlemi
Her bir metal kutudaki su seviyesinin, deney numunesinin en az 10 mm üzerine olup olmadığı kontrol
edilir ve kutu kapakları kapatılır. Isının mümkün mertebe her taraftan eşit şekilde alınmasını teminen,
metal kutular ile dolabın yan duvarları arasındaki mesafenin 50 mm’den az olmamasına ve kutuların
birbirine değmemesine dikkat edilerek, deney numunelerini ihtiva eden metal kutular dolaba
yerleştirilir.
Soğutulan alanın ortasında bulunan kapalı metal kutunun merkezindeki sıcaklık, referans sıcaklık
ölçme noktası olarak kullanılır ve sıcaklığın Şekil 1′de gösterilen soğutma eğrisinin sınırları içerisinde
kalması sağlanacak şekilde dolap ayarı yapılır.
Dolaptaki numuneler, aşağıda belirtilen şekilde, 10 defa donma-çözülme döngüsüne tâbi tutulur:
a) Sıcaklık, (150 ± 30) dakikada (20 ± 3) °C’den 0 (sıfır) °C’e düşürülür ve (210 ± 30) dakika süreyle 0
(sıfır) °C’de tutulur.
b) Sıcaklık, (180 ± 30) dakikada 0 (sıfır) °C’den (-17,5 ± 2,5) °C’e düşürülür ve en az 240 dakika
süreyle (-17,5 ± 2,5) °C’de tutulur.
Tatil gibi nedenlerle, donma döngüsü sırasında veya elle kontrol sırasında deneye ara verilmesi
gerekirse, metal kutular (-17,5 ± 2,5) °C’de muhafaza edilmelidir. Deneye ara verilebilecek azami süre
72 saattir.
c) Hiç bir aşamada, hava sıcaklığının, -22 °C’in altına düşmesine izin verilmemelidir.
d) Her bir donma döngüsü tamamlandıktan sonra, kutu muhtevası, yaklaşık 20 °C’deki suya batırılmak
suretiyle çözülür. Sıcaklık, (20 ± 3) °C’e ulaştığında, çözme işlemi tamamlanmış sayılmalıdır.
e) Her bir çözme aşaması tamamlandıktan sonra, kutular (20 ± 3) °C’deki suda en fazla 10 saat
süreyle tutulur. Her bir donma-çözülme döngüsü, 24 saat içinde tamamlanmalıdır.
10. döngünün tamamlanmasından sonra her iki kutunun içindeki malzeme, deney numunesini
hazırlamak için kullanılan alt elek büyüklüğünün yarısı kadar göz açıklığına sahip bir deney eleğinin
üzerine boşaltılır (meselâ, 8 mm ilâ 16 mm aralığı için 4 mm göz açıklıklı bir deney eleği üzerine
boşaltma yapılır). Deney numunesi, belirtilen elek üzerinde elle yıkanır ve elenir. Elek üzerinde kalan
agrega (110 ± 5) °C’de sabit kütleye kurutulur, daha sonra ortam sıcaklığına kadar soğutulur ve
hemen tartılır (M2).
80
4.9.8 Hesaplama ve sonuçların gösterilmesi
4.9.8.1 Kütlece yüzde madde kaybının tayini
Üç deney numunesinin elek üstü kısımları birleştirilir ve buradan elek altı miktarı hesaplanır, tartılır ve
elde edilen kütle, birleştirilen deney numunelerinin kütlece yüzdesi olarak ifade edilir.
Donma-çözülme deneyi sonucundaki kütle yüzde kaybı (F), aşağıdaki eşitlikten hesaplanır:
Burada;
M1 : Üç deney numunesinin toplam ilk kuru kütlesi, g,
M2 : Belirtilen elekte tutulan üç deney numunesinin toplam nihai kuru kütlesi, g,
F : Donma-çözülme döngüsünden sonra üç deney numunesinin kütlece yüzde kaybıdır.
4.9.8.2 Donma-çözülme döngüsünden sonra direnç kaybının tayini
Deney numunesi kısımları için, donma-çözülme döngülü ve donma-çözülme döngüsüz olarak elde
edilen direnç deneyi sonuçları arasındaki yüzdece fark, TS EN 1097-2′de belirtilen aşağıdaki işlemler
takip edilerek hesaplanır.
Yüzdece direnç kaybı, %0,1 doğrulukla, aşağıda verilen eşitlik ile hesaplanır:
Burada;
ΔSLA : Yüzdece direnç kaybı,
SLA0 : Donma-çözülme döngüsü olmaksızın deney numunesi kısmının Los Angeles katsayısı,
SLA1 : Donma-çözülme döngüsünden sonra deney numunesi kısmının Los Angeles katsayısı’dır.
Çok ağır donma-çözülme şartları için bilgi notu
Bu deney metodunun, agregaları dayanıklılık bakımından birbirlerinden yeterince ayıramadığı
gösterildiğinde, su yerine aşağıdaki maddelerin kullanılması gerekebilir:
a) %1′lik sodyum klorür (NaCl) çözeltisi veya
b) Doygun üre çözeltisi.
Bu durumda, Şekil 1′de verilen soğutma eğrisi için donma noktasının ayarlanması dışında, bu
standarddaki diğer tüm parametreler aynen geçerlidir.

Alkali Silika Reaksiyonu Deneyi

Bu test metodu agregaların alkali silika yönünden reaktif olup olmadığını, tayin etmek için yapılır. Harç
çubuklarının, yüksek sıcaklıkta 1 Normal NaOH çözeltisi içindeki genleşmelerine dayanarak hızlı bir
şekilde tespitini hedeflemektedir.
4.12.2 Prensip:
Bu metodda, farklı karışımlara ait harç çubukları hazırlanır. Numuneler 24±2 saat sonra kalıptan
çıkarılır, Lab.No.ları verilir ve ilk boyları ölçülür. Numuneler sonra 80±2 ºC de saf suya daldırılıp 24±2
saat sonra çıkarılır ve sıfır ölçümleri alınır. Numuneler daha sonra 80±2 ºC sıcaklıktaki 1 Normal
NaOH çözeltisine konup periyodik (3 gün, 7 gün, 14 gün) genleşme ölçümleri yapılır. Test edilecek
agrega numunesi ve kesinlikle zararsız olduğu bilinen agrega numunesinin farklı karışım oranlarından
elde edilmiş 5 set harç çubukları hazırlanmalıdır.
4.12.3 Cihazlar :
4.12.3.1 Elek Seti
5,0mm
2,5 mm
1,25 mm
0,63 mm
0,315 mm
0,160 mm
4.12.3.2 Terazi : 1000 gr kapasiteli ve 1 gr hassasiyetli terazi.
4.12.3.3 Mezür: 200 ml ‘lik ml ölçekli mezur.
4.12.3.4 Mikser: Plastik kıvamdaki çimento harcını karıştırabilecek bir mikser.
4.12.3.5 Harç çubuk kalıpları : 25×25 mm kesitli 250-300 mm uzunluklu ( tercihen 285 mm) ,
uçlarında 6 mm çaplı, 20 mm uzunluklu ölçme pimleri monte edilebilen nitelikte olacak.
4.12.3.6 Sarsma Tablası: Kalıba dökülen betonu yerleştirecek bir sarsma tablası.
4.12.3.7 Referans ölçme çubuğu:
Boy ölçüm cihazının kalibrasyonu için gerekli olan ve her ölçüm öncesinde ve sonrasında ölçme
cihazının doğru ölçme yaptığını saptamak için kullanılacak olan bu çubuk yaklaşık numune boylarında
olmalıdır.
4.12.3.8 Alkali Tankı :
80 ºC sıcaklıktaki 1 Normal NaOH çözeltisine karşı (sıcaklık ve korozyona karşı) uzun süre dayanıklı
kap. Bu kap, harç çubuklarının birbirine temas etmeyecek ve tamamen NaOH çözeltisine daldırılmış
şekilde ve çözeltinin buharlaşmayıp normalitesinin değişmesine engel olacak şekilde sızdırmaz ve sıkı
bir şekilde kapatılabilen nitelikte olmalıdır. Eğer numuneler düşey konumda tutulacaksa numune
uçlarındaki çelik ölçme pimleri kaba temas etmemelidir.
4.12.3.9 Konkasör ve / veya Öğütücü :
İstenilen boyutta malzeme temin edebilecek şekilde ayarlanabilen laboratuvar tipi kırıcı ve/veya
öğütücü.
4.12.3.10 Saf Su Banyosu Cihazı :
İçerisine konan saf suyu 80 ºC sıcaklığa çıkarabilen ve bu sıcaklıkta suyun sıcaklığını sabit tutabilen
cihaz (sıcaklık ve korozyona karşı dayanıklı)
4.12.3.11 Ölçüm ünitesi : 0.002 mm hassasiyeti olan komparatör.
91
4.12.3.12 Kullanılan Malzeme ve Kimyasallar :
• 1 Normal NaOH çözeltisi : ( 1 Litre NaOH çözeltisi; 40 gr NaOH, 900 ml saf su içinde çözündükten
sonra, çözeltiye saf su ilave edilerek 1000 ml’ye tamamlanarak elde edilmelidir.
• Çimento : Na2O+0,658 K2O ilişkisi ile hesaplanan sodyum oksit eşdeğeri %’ si 0,9±0,1 olan
standarda uygun çimento.
• Alkali-Silika Reaksiyonu yönünden zararsız olduğu bilinen agrega.
(Sıcak karışım binder ve aşınma tabakalarında kullanılabilecek kalitedeki kalkerler uygun
olacaktır. Ancak harç çubukları dökülerek 14 günlük genleşme değerlerinin % 0.005’ten küçük
olduğu kontrol edilmelidir.)
• Saf su.
4.12.4.İşlem:
• Ocaktan temsili olarak alınan agrega numunesinden deney için yetecek miktarda alınıp,
konkasörde kırılıp öğütücü değirmende öğütülerek 5mm –0,160 mm arası malzeme elde edilir.
5mm, 2,5mm, 1,25mm, 0,63mm, 0,315mm, 0,160mm eleklerden elenir. Elekler üzerinde kalan
malzeme yıkanır ve kurutulur. Her elek üstü malzemeler ayrı ayrı torbalanır.
• Bu işlem deneyde kullanılacak zararsız agregaya da aynen uygulanır.
• Ocak malzemesinin hangi oranlarda zararsız olduğunu belirleyebilmek için farklı oranlarda
çalışmalar yapılır.
1.Grup: %100 orijinal ocak malzemesi.
2.Grup: % 60 orijinal ocak malzemesi ve % 40 zararsız olduğu bilinen malzeme karışımı.
3.Grup: % 45 orijinal ocak malzemesi ve % 55 zararsız olduğu bilinen malzeme karışımı.
4.Grup: % 30 orijinal ocak malzemesi ve % 70 zararsız olduğu bilinen malzeme karışımı.
5.Grup: % 15 orijinal ocak malzemesi ve % 85 zararsız olduğu bilinen malzeme karışımı.
• Dökümde kullanılacak agrega, çimento ve su miktarları ekte verilen Tabloda ki verilen miktarlarda
tartılır.
W/C : 0,44
Su miktarı (W) : 194 gr
Çimento miktarı (C) : 441 gr
Herbir grup karışım agrega miktarı : 1000 gr
Çizelge 47. Agrega gradasyonu
Elek Boyutları
Geçen Kalan Ağırlık %
5 mm 2,5 mm 10
2,5 mm 1,25 mm 25
1,25 mm 0,63 mm 25
0,63 mm 0,315 mm 25
0,315 mm 0.16 mm 15
• Herbir grup için 25x25x285 mm boyutlarında 3 adet harç çubuğu dökülür. Yani bir ocak numunesi
15 harç çubuğu ile test edilir.
• Kalıplama odası sıcaklığı 20 °C den düşük, 26 °C den fazla olmamalıdır, odanın nemi de % 50’
den az olmamalıdır.
• Karışım suyu, kalıplama odası, kür odasının sıcaklığı 23±2°C olmalıdır.
• Mikserde karıştırılan harç numunesi kalıplara iki tabaka halinde dökülür ve her tabaka sıkıştırılır.
Karıştırma işlemini takiben 2dak 15sn içerisinde kalıba yerleştirme işlemi tamamlanmalıdır.
• Kalıplara yerleştirilen harç numuneleri 24±2 saat kür odasında bekletilir.
• Bu süre sonunda kalıplardan çıkarılan harç çubukları numaralandırılır, kumpas ve 0,002
hassasiyeti olan komparatörle ilk okumaları yapıldıktan sonra su banyosuna konur.
• 80±2 °C saf su bulunan, su banyosunda 24±2 saat bekletilir.
92
• Bu süre sonunda su banyosundan çıkarılan harç çubuklarının 15±5 sn içinde sıfır okumaları aynı
hassasiyetle okunarak içinde 80±2 °C’de 1 Normal NaOH çözeltisi bulunan alkali tankına konur.
• Alkali tankında bekletilen harç çubuklarının periyodik olarak 3 gün, 7 gün ve 14 gün sonunda
okumaları alınır. (15±5 sn içinde)
• Bu okuma değerleri ile sıfır okuma değeri kıyaslanarak % genleşme değerleri hesaplanır.
Not: Deney süresince Alkali Tankındaki 1Normal NaOH çözeltisinin normalitesi kontrol edilmelidir.
4.12.5 Hesaplama ve Sonuçların Gösterilmesi:
Harç çubuklarının uzama miktarı (G) aşağıdaki eşitlikten % olarak hesaplanır.
G= [(L3,7,14) –Lo] / Li
Burada; L3,7,14 : Alkali tankında 80±2 °C ‘de, 1 Normal NaOH içersinde bekletilen 3.,7. ve 14. günde
okunan
Uzama değerleri.
Lo : 80±2 °C saf su bulunan, su banyosunda 24±2 saat bekletildikten sonra okunan
uzama
Değeri. ( Sıfır okuma)
L1
: Kalıptan çıkarılan harç çubuklarının ilk okuma değerleri.
Agreganın uzama yüzdesi, üç sonucun ortalama değeri olarak % 0,001 doğrulukla verilmelidir.
4.12.6 NaOH Çözeltisinin Normalitesinin Ölçülmesi :
• Büret içine 5N HCl konur. ( İlk hacim değeri kaydedilir.)
• Alkali tankından 20 ml NaOH çözeltisi behere alınır.
• Behere konan 20 ml NaOH çözeltisinin üzerine pembeleşene kadar birkaç damla fenolftalin
dökülür.
• Büretin vanası açılarak 5N HCl asit, 20 ml’lik fenolftalin katılmış NaOH çözeltisi üzerine azar azar
katılır. Bu sırada çözelti hızlı bir şekilde çalkalanmalıdır.
• Çözeltinin rengi pembeden beyaza döndüğü an vana kapatılır ve bürette titrasyon için harcanan
HCl miktarı büret üzerinden ikinci hacim değeri olarak okunur.
• Eğer büretteki hacim azalması 4 ml ise bizim NaOH çözeltimizin normalitesi 1’dir. Bu değer bizim
elde etmek istediğimiz deney standardımızdır.
• Aksi halde azalma miktarının 4 ml’den az yada fazla olması durumunda NaOH çözeltimizin
normalitesi 1 değildir. Çözelti 1 Normal durumuna getirmek için aşağıdaki eşitlikten yararlanılır.
N1 * V1 = N2 * V2 eşitliğinden NaOH çözeltisinin normalitesi hesaplanır.
( Asit ) ( Baz )
N1 : 5
V1 : Büretten okunan ml cinsinden eksilen hacim miktarı.
N2 : NaOH çözeltisinin normalitesi.
V2 : 20 ml
Örnek : Büretten eksilen miktar 3 ml olsun
N2 = (5*3) / 20 = 0,75
(Çözeltiye NaOH ilave edilerek normalite 1’e çıkarılmalıdır.)
Örnek : Büretten eksilen miktar 5 ml olsun
N2 = (5*5) / 20 = 1,25
(Çözeltiye su ilave edilerek normalite 1’e düşürülmelidir.)
93
Çizelge 48 Karışım Miktarları
3’lü Kalıp için malzeme miktarları (g)
1.karışım 2.kar Elek ışım 3.karışım 4.karışım 5.karışım
%100 %60 %40 %45 %55 %30 %70 %15 %85
5,0mm –
2,5mm *100 *60 **40 *45 **55 *30 **70 *15 **85
2,5mm –
1,25mm *250 *150 **100 *112,5 **137,5 *75 **175 *37,5 **212,5
1,25mm-
0,63mm *250 *150 **100 *112,5 **137,5 *75 **175 *37,5 **212,5
0,63mm-
0,315mm *250 *150 **100 *112,5 **137,5 *75 **175 *37,5 **212,5
0,315-
0,160mm *150 *90 **60 *67,5 **82,5 *45 **105 *22,5 **127,5
*Maviler:Orijinal malzeme (deney numunesi), **Kırmizı: Zararsız malzeme
Her bir karışımdaki Agrega miktarı:1000g, Çimento miktarı:441g, Su miktarı:194g
94

Metilen Mavisi Deneyi

4.4 İNCE TANELERİN TAYİNİ – METİLEN MAVİSİ DENEYİ
(TS EN 933-9)
4.4.1 – Kapsam
Bu deney, ince agregalarda veya gruplandırılmamış agregalarda (0-2) mm aralığının metilen mavisi
değerinin (MB) tayini için yapılır.
(0-0,125) mm aralığının metilen mavisi değerinin (MBF) tayinine ilişkin bir işlem, ayrıca verilmektedir.

4.4.2 – Prensip
Metilen mavisi çözeltisi, su içerisindeki deney numunesi kısmından oluşan süspansiyonuna arka
arkaya ilâve edilir. Boya çözeltisinin deney numunesi kısmı tarafından adsorpsiyonu, çözeltinin her
ilâvesinden sonra süzgeç kâğıdında bir leke deneyi yapılarak serbest boyanın varlığının belirlenmesi
suretiyle kontrol edilir.
Serbest boyanın varlığı teyit edildiğinde, metilen mavisi değeri (MB veya MBF) hesaplanır ve deneye
tâbi tutulan agreganın beher kilogramı başına adsorplanan boya, gram cinsinden ifade edilir.

4.4.3 – Reaktifler
4.4.3.1 – Boya çözeltisi, standard veya teknik kalitedeki metilen mavisi, (10,0 ±0,1) g/L .
Çözeltinin kullanım süresi en fazla 28 gün olmalıdır. Çözelti, ışık almayacak şekilde muhafaza
edilmelidir.
4.4.3.2 – Damıtık veya demineralize su.
4.4.3.3 – Kaolinit, metilen mavisi değeri (MBK) bilinen. Aşırı miktarda boya kullanımını önlemek için,
100 g kaolinit için 1 g ilâ 2 g arasında MBK değerine sahip kaolinit tercih edilir.
4.4.4 – Cihaz ve malzemeler
4.4.4.1 – Büret, 100 mL veya 50 mL kapasiteli, 1/10 mL veya 1/5 mL olarak derecelendirilmiş, veya
bunların yerine bir adet 5 mL’lik ve 1 adet de 2 mL’lik mikro-pipet.
4.4.4.2 – Süzgeç kâğıdı, üzeri bölümlü, kül ihtiva etmeyen (kül muhtevası < %0,010), 95 g/m2,
kalınlığı 0,20 mm, süzme hızı 75 saniye; gözenek büyüklüğü 8 μm olan.
4.4.4.3 – Cam çubuk, uzunluğu 300 mm, çapı 8 mm olan.
4.4.4.4 – Pervaneli karıştırıcı, dakikada (600±60) devire kadar değişik hızlarda kontrol edilebilen ve
(75 ±10) mm çapında üç veya dört pervane kanadına sahip.
4.4.4.5 – Terazi, tartılacak kütleyi, %0,1 yaklaşımla tartabilen.
4.4.4.6 – Kronometre, 1 saniye yaklaşımla okuma yapabilen.
4.4.4.7 – Deney eleği, 2 mm göz açıklıklı.
4.4.4.8 – Beher, cam veya plâstik, 1 L veya 2 L kapasiteli.
4.4.4.9 – Ölçülü balon, cam, 1 L kapasiteli.
4.4.4.10 – Havalandırmalı etüv, sıcaklığı, (110 ±5) ºC’de tutulabilen.
4.4.4.11 – Desikatör.
4.4.5 – Deney numunesi kısımlarının hazırlanması
Lâboratuvar numuneleri, (0-2) mm tane büyüklüğüne sahip en az 200 g agrega ihtiva eden bir kısmî
numune elde edilmesi amacıyla, TS EN 932-2’ye uygun olarak azaltılmalıdır. Kısmî numune, (110 ±5)
ºC’de sabit kütleye kadar kurutulur ve soğumaya bırakılır. Kuru kısmî numune, etkin bir ayırmanın ve
(0-2) mm aralığındaki tüm tanelerin toplanmasının sağlanması için bir deney fırçası kullanılarak,
koruyucu bir elek ile korunan (gerekirse) 2 mm göz açıklıklı bir elekten elenir. 2 mm göz açıklıklı elekte
tutulan taneler ayırılır ve gerekirse bu elekten geçen malzeme, en az 200g’lık bir deney numunesi
kısmı elde etmek için, TS EN 932-2’ye uygun olarak azaltılır. Deney numunesi kısmı tartılır ve kütle, 1
g yaklaşımla M1 olarak kaydedilir.
4.4.6 – İşlem
4.4.6.1 – Leke deneyinin açıklanması
Leke deneyi, her boya ilâvesinden sonra, cam çubuk ile süspansiyondan bir damla alınması ve
damlanın süzgeç kâğıdı üzerine bırakılmasından ibarettir. Meydana gelen leke, renksiz ıslak bir bölge
ile çevrelenen ve genellikle homojen mavi renkli bir merkezî malzeme birikintisinden oluşur. Alınan
damlanın miktarı, birikinti çapı 8 mm ilâ 12 mm arasında kalacak şekilde olmalıdır.Islak bölgede,
yaklaşık 1 mm’lik açık mavi bir halka ihtiva eden bir hâlenin, merkezî birikinti etrafında meydana
gelmesi durumunda, deney, pozitif olarak mütalâa edilir.
Dönüm noktasına yaklaşıldıkça, hâle belirir, ancak kil minerallerinin boya adsorpsiyonunu
tamamlamaları biraz zaman alacağından, bu hâle daha sonra kaybolabilir. Bu nedenle, leke deneyi
54
daha fazla boya çözeltisi ilâve edilmeksizin 1 dakika aralıklarla 5 dakika süreyle tekrarlanmak
suretiyle, dönüm noktası tayin edilir.
4.4.6.2 – Süspansiyonun hazırlanması
(500± 5) mL’lik damıtık veya demineralize su, behere konur ve kurutulmuş deney numunesi kısmı
spatül ile iyice karıştırılarak behere ilâve edilir.
Boya çözeltisi (Madde 4.4.3.1) çalkalanır veya iyice karıştırılır. Büret, boya çözeltisi ile doldurulur ve
boya çözeltisi şişesi, karanlık bir yerde muhafaza edilir.
Karıştırıcı, 600 devir/dakika hıza ayarlanır ve pervane, beher tabanından yaklaşık 10 mm yüksekte
olacak şekilde yerleştirilir.
Karıştırıcı çalıştırılır ve kronometreye basılarak beherdeki malzeme önce 5 dakika süreyle (600±60)
devir/dakika, takiben deneyin geriye kalan kısmında sürekli olarak (400 ± 40) devir/dakika hızda
karıştırılır.
Deney numunesi kısmında, bir hâle oluşturmaya yetecek miktarda ince tane mevcut değilse, kaolinit
boya çözeltisiyle birlikte aşağıda belirtildiği gibi ilâve edilmelidir:
(110 ±5)ºC’de sabit kütleye kadar kurutulmuş olan kaolinitten (30,0 ±0,1) g, behere ilâve edilir. Daha
sonra, V’ mL boya çözeltisi, behere ilâve edilir.
Burada V’= 30 MBK olup, 30 g kaolinit tarafından adsorplanan boya çözeltisinin hacmidir.
4.4.6.3 – Adsorplanan boya miktarının tayini
Süzgeç kâğıdı , yüzeyinin büyük kısmı herhangi bir katı veya sıvı ile temas etmeyecek şekilde boş bir
beherin üzerine veya başka uygun bir destek üzerine yerleştirilir.
(600 ± 60) devir/dakika hızda 5 dakika süreyle karıştırmadan sonra behere 5 mL boya çözeltisi ilâve
edilir; beherdeki malzeme, (400 ± 40) devir/dakika hızda en az 1 dakika karıştırılır ve süzgeç kâğıdı
üzerinde leke deneyi yapılır. 5 mL’lik bu ilk boya çözeltisi ilâvesinden sonra hâle belirmezse, 5 mL
daha boya çözeltisi ilâve edilir, 1 dakika süreyle karıştırmaya devam edilir ve bir leke deneyi daha
yapılır. Hâlenin yine görülmemesi durumunda, görülünceye kadar karıştırmaya, boya ilâvesine ve aynı
şekilde leke deneyleri yapılmasına devam edilir. Hâle görülmesi aşamasına ulaşıldığında, daha fazla
boya çözeltisi ilâvesi yapılmaksızın karıştırmaya devam edilir ve 1 dakika aralıklarla leke deneyleri
yapılır.
Hâle, ilk 4 dakikada kaybolursa, 5 mL daha boya çözeltisi ilâve edilir. Hâle, beşinci dakikada
kaybolursa, sadece 2 mL boya çözeltisi ilâve edilir. Her iki durumda da hâle, 5 dakika süreyle varlığını
sürdürünceye kadar karıştırmaya ve leke deneyleri yapılmasına devam edilir. 5 dakika süreyle
varlığını sürdüren bir hâle meydana getirmek için ilâve edilen boya çözeltisinin toplam hacmi (V1), 1
mL yaklaşımla kaydedilir.
4.4.7 – Hesaplama ve sonuçların gösterilmesi
(0-2) mm tane büyüklüğü aralığının beher kilogramı başına tüketilen boyanın gram cinsinden ifadesi
olan metilen mavisi değeri (MB), aşağıdaki eşitlik ile hesaplanır:
Burada;
M1 : Deney numunesi kısmının kütlesi, g,
V1 : İlâve edilen boya çözeltisinin toplam hacmi, mL,
dir.
MB değeri, (0-2) mm aralığının beher kilogramı için kullanılan boya miktarı, 0,1 g yaklaşımla
kaydedilir.
Deney, kaolinit ilâve edilerek yapılıyorsa, yukarıdaki eşitlik,
Olur.
Burada;
V’ : Kaolinit tarafından adsorplanan boya çözeltisinin hacmi, mL’dir.
55
EK-A
(0-0,125) mm Tane Büyüklük Aralığının Metilen Mavisi Değerinin (MBF) Tayinine İlişkin İşlem
A.1 Deney numunesi kısımları, Madde 4.4.5’de belirtildiği gibi hazırlanır ve Madde 4.4.6’daki deney
işlemleri uygulanır. Ancak burada, (0-0,125) mm büyüklük aralığındaki agregaya ait deney numunesi
kısmının kütlesi (M1), (30,0 ±0,1) g.dır.
A.2 Metilen mavisi değeri (MBF), (0-0,125) mm tane büyüklük aralığının beher kilogramı başına boya
miktarı olarak gram cinsinden aşağıdaki eşitlik ile hesaplanır :
Burada;
M1 : Deney numunesi kısmının kütlesi, g,
V1 : İlâve edilen boya çözeltisinin toplam hacmi, mL,dir.
A.3 MBF değeri, (0-0125) mm aralığının beher kilogramı başına boya miktarı olarak, 0,1 g yaklaşımla
kaydedilir.
EK-B
Belirtilen bir MB değeri ile uygunluk deneyi
Belirtilen bir MB değeri ile ilgili uygunluğun kontrolü, tek bir boya çözeltisi ilâvesiyle aşağıdaki şekilde
yapılabilir:
(0-2) mm aralığının beher kilogramı başına boya miktarı olarak gram cinsinden ifade edilen sözkonusu
MB değeri, “MB1” ise, bu durumda, bir defada ilâve edilecek boya çözeltisinin hacmi (V2), aşağıdaki
eşitlik ile hesaplanır :
Burada;
M1 : Deney numunesi kısmının kütlesi, g,
MB1: (0-2) mm aralığındaki agreganın beher kilogramı başına boya miktarı olarak belirtilmiş olan MB
değeri, g,
V’ : İlâve edilen kaolinit tarafından adsorplanan boya çözeltisinin hacmi, mL’dir.
Madde 4.4.5’e uygun olarak bir deney numunesi kısmının hazırlanmasından sonra, süspansiyon,
deney numunesi kısmı, su ve gerekirse kaolinit kullanılarak, V2 mL boya çözeltisi ihtiva edecek şekilde
Madde 4.4.6.2’ye uygun olarak hazırlanmalıdır.
Leke deneyi, bu süspansiyonun (400± 40) devir/dakika hızda, 8 dakika süreyle karıştırılmasından
sonra yapılmalıdır. Leke deneyi (Madde 4.4.6.1) pozitif ise, kumun, şartnameye uygun olduğu
varsayılabilir. Ancak leke deneyi negatif ise, Madde 4.4.6.3’de açıklanan tayin işleminin tamamı
yapılmalıdır.
EK-C
10 G/L.lik Metilen Mavisi çözeltisinin hazırlanması
C.1 C.1.1 ilâ C.1.7 arasında açıklanan işlemler takip edilerek 10 g/L.lik boya çözeltisi hazırlanır.
C.1.1Çözeltinin hazırlanmasında, metilen mavisi [(C16H18CIN3S, nH2O (n = 2 – 3), saflık %98,5] kullanılır.
C.1.2 Metilen mavisi tozunun su muhtevası (W) şöyle tayin edilir:
Yaklaşık 5 g metilen mavisi tozu tartılır ve kütle, en yakın 0,01 grama yuvarlatılarak Mh olarak
kaydedilir.
Bu toz (100± 5)ºC’de sabit kütleye kurutulur. Desikatörde soğutulur ve desikatörden dışarıya çıkartılır
çıkartılmaz tartılır. Kuru kütle 0.01 g yaklaşımla Mg olarak kaydedilir.
Not – 105ºC’nin üzerindeki sıcaklıklarda, metilen mavisi tozu değişikliğe uğrayabilir.
Su muhtevası (W), en yakın ondalığı verecek şekilde aşağıdaki eşitlik ile hesaplanır ve kaydedilir:
Burada ;
Mh : Metilen mavisi tozunun kütlesi, g,
Mg : Kurutulmuş metilen mavisi tozunun kütlesi, g.’dır.
Su muhtevası, her yeni boya çözeltisi hazırlanmasında yeniden tayin edilmelidir.
C.1.3 ((100 + W)/10) g ±0,01 g, (10 g kuru toza eşit) metilen mavisi tozu alınır.
56
C.1.4 500 mL ilâ 700 mL arasında damıtık veya demineralize su, bir beherde 40ºC’yi aşmayacak
şekilde ısıtılır.
C.1.5 Beher muhtevası, metilen mavisi tozu behere ilâve edilirken, yavaşça karıştırılır. Tozun
tamamen çözülmesini sağlamak için karıştırmaya 45 dakika devam edilir ve çözelti 20ºC’ye soğutulur.
C.1.6 Beherdeki çözelti, 1 L’lik bir ölçülü balona boşaltılır ve boyanın tümünün şişeye aktarılmasını
temin etmek için beher, damıtık veya demineralize su ile çalkalanır. Ölçülü balonun kalibrasyonuyla
uyumun sağlanması için, ölçülü balon ve suyun (20 ±1) ºC’lik sıcaklığa sahip olduğundan emin
olunmalıdır. Ölçülü balon, 1 L işaretine kadar damıtık veya demineralize su ile tamamlanır.
C.1.7Tozun tamamen çözülmesini teminen, ölçülü balon çalkalanır ve ölçülü balon içindeki çözelti,
hafif renkli bir cam muhafaza şişesine boşaltılır.
C.2 Muhafaza şişesi üzerinde aşağıdaki bilgiler bulunmalıdır :
a) Metilen mavisi çözeltisi, 10 g/L.lik,
b) Hazırlama tarihi,
c) Son kullanma tarihi.
C.3 Metilen mavisi çözeltisi, hazırlandıktan itibaren 28 günden fazla kullanılmamalıdır. Stok boya
çözeltisi, karanlık bir yerde muhafaza edilmelidir.
EK D
Kaolinitin Metilen Mavisi Değerinin (MBK) Tayini ile ilgili işlem
D.1 Kaolinit, (110 ± 5)ºC’de, sabit kütleye ulaşıncaya kadar kurutulur.
D.2 Kuru kaolinitten (30,0 ± 0,1) g tartılır.
D.3 (30 ± 0,1) g kaolinit, 500 mL demineralize veya damıtık su ile birlikte behere ilâve edilir.
D.4 Beher içindeki malzeme, beher tabanından 10 mm yükseğe yerleştirilen pervane ile, (600 ± 60)
devir/dakika hızda 5 dakika karıştırılır. Tayinin geri kalan kısmında, (400 ± 40) devir/dakika hızda
sürekli olarak karıştırmaya devam edilir.
D.5 Behere, 10 g/L’lik boya çözeltisinden 5 mL ilâve edilir ve (400± 40) devir/dakika hızda en az 1
dakika karıştırıldıktan sonra süzgeç kâğıdı üzerinde leke deneyi yapılır.
D.6 Gerekirse, pozitif sonuç alınıncaya kadar 5 mL’lik dozlar halinde boya çözeltisi ilâvesine devam
edilir. Her dakika sonunda leke deneyi yapılır ve kalıcı boya adsorpsiyonu elde edilinceye kadar
işleme devam edilir.
Beşinci leke deneyinde açık mavi halka kaybolursa, 2 mL’lik hacimler halinde boya çözeltisi ilâve
edilmelidir.
Her çözelti ilâvesini, 1 dakika aralıklarla yapılan leke deneyleri takip etmelidir.
Bu işlemler, deneyin birbirini izleyen 1 dakika aralıklarla toplam 5 dakika süreyle pozitif sonuç
vermesine kadar tekrarlanmalıdır. Bu durumda, tayin tamamlanmış olur.
D.7 Adsorplanan boya çözeltisinin toplam hacmi V’, mililitre cinsinden kaydedilir.
D.8 Kaolinitin metilen mavisi değeri, 100 g kaolinit için gerekli boya miktarı olarak, aşağıdaki eşitlikten
hesaplanır ve 0,1 g yaklaşımla kaydedilir:
MBK = V’/30
Burada;
V’: Adsorplanan boya çözeltisinin toplam hacmi, mL’dir.
Sonuçların değişmediğini kontrol etmek için, bilinen MBK değerine sahip kaolinit üzerinde,
düzenli aralıklarla deney yapılmalıdır. Bu işlem, yeni boya çözeltisinin kontrol edilmesi için
yapılmalıdır.

Agregaların tane yoğunluğu ve su emme oranı tayini

4.5.1- Kapsam
Bu deney, agregalarda tane yoğunluğu (birim hacim kütlesi) ve su emme (absorpsiyon) oranının tayini
için yapılır. Metotlar aşağıda verilmiştir.
a) Tel sepet metodu: 63 mm göz açıklıklı elekten geçen, ancak 31,5 mm göz açıklıklı elekte tutulan
agregalar için.
b) Piknometre metotları: 31,5 mm göz açıklıklı elekten geçen, ancak 0,063 mm göz açıklıkı elekte
tutulan agregalar için.
Tel sepet metodu, 4 mm ila 31,5 mm arasında tane büyüklüğüne sahip agregalar için, piknometre
metoduna alternatif olarak kullanılabilir. Anlaşmazlık durumunda, piknometre metodu, referans metot
olarak kullanılmalıdır.
4.5.2- Prensip
Tane yoğunluğu, kütlenin, hacme oranından hesaplanır. Kütle, deney numunesi kısmını, doygun ve
yüzeyi kurutulmuş halde ve tekrar etüvde kurutulmuş halde tartmak suretiyle tayin edilir. Hacim ise, tel
sepet metodundaki kütle indirgemesi veya piknometre metodundaki tartımlar yoluyla, yer değiştiren
suyun kütlesinden tayin edilir.
4.5.3- Malzemeler
Su, Taze çeşme suyu ve demineralize su uygundur.
4.5.4- Cihazlar
4.5.4.1 Hava dolaşımlı etüv, sıcaklığın (110 ± 5)°C’ta tutulabilmesi için termostat ihtiva eden.
4.5.4.2 Terazi, deney numunesi kısmının kütlesini, kütlenin % 0,1’ine tekabül eden doğrulukla
tartabilen.
Terazi, numuneyi ihtiva eden tel sepetin suda asılmasına ve tartılmasına uygun olmalıdır.
4.5.4.3 Su banyosu, termostat kontrollü ve sıcaklığı (22 ±3)ºC’de tutulabilen.
4.5.4.4 Termometre, doğruluğu 0,1ºC olan.
4.5.4.5 Deney elekleri, TS EN 933-2’de belirtilen göz açıklık şekline ve 0,063 mm, 4 mm, 31,5 mm ve
63 mm göz açıklık büyüklüğüne sahip.
4.5.4.6 Tepsiler, uygun büyüklükte olan ve kütlesinde değişme olmadan hava dolaşımlı etüvde
ısıtılabilen.
4.5.5 Yıkama donanımı
4.5.5.1 Kronometre
4.5.5.2 Tel sepet metodu için özel cihazlar (Madde 7, Madde A.3 ve Madde B.2)
4.5.5.3 Tel sepet veya delikli kap, terazi koluna asılacak şekilde uygun büyüklükte olan. Sepet veya
kap, korozyona dayanıklı olmalıdır.
4.5.5.4 Su sızdırmaz tank, sepet ile tankın kenarları arasında en az 50 mm açıklık olacak
şekilde,içerisinde sepetin serbestçe asılabildiği (22 ±3)ºC’de su ihtiva eden.
4.5.5.5 Piknometre, 250 mL ilâ 5000 mL arasında hacme sahip ve deney süresi boyunca, hacmi 0,5
mL mertebesinde kararlı olan bir cam şişe.
Not – Piknometrenin hacmi, deney numunesi kısmının büyüklüğüne uygun olarak seçilmelidir.
4.5.5.6 Metal kalıp, üst kısmının çapı (40±3) mm, alt kısmının çapı (90±3) mm ve yüksekliği (75±3)
mm kesik koni şeklinde olan. Metal kalıbın et kalınlığı en az 0,8 mm olmalıdır.
4.5.5.7 Metal sıkıştırıcı, (340±15) g kütleli, çapı (25±3) mm olan dairesel kesitli bir karıştırma yüzeyi
ihtiva eden ve metal kalıp ile birlikte kullanılan.
4.5.5.8 Huni, cam mamul (metal kalıp ve sıkıştırıcı kullanımına alternatif olarak).
4.5.5.9 Tepsi, alanı 0,1 m2 ‘den daha küçük olmayan düz tabanlı, kenar yüksekliği 50 mm’den daha az
olmayan ve suyu emmeyen bir malzemeden imâl edilmiş olan.
4.5.5.10 Sıcak hava kaynağı, saç kurutma makinası gibi.
59
Şekil 1.Uygun bir piknometre örneği
4.5.6 Tel sepet metodu: 31,5 mm ilâ 63 mm arasında tane büyüklüğüne sahip agregalar için.
Tel sepet metodu, 31,5 mm ilâ 63 mm arasında tane büyüklüğüne sahip agregalarda kullanılmalıdır.
4.5.6.1 Deney numunesi kısmının hazırlanması
Agregalardan numune alma TS EN 932-1’e, numune azaltma ise TS EN 932-2’ye uygun olmalıdır.
Agrega deney numunesi kısmının kütlesi, Çizelge 40’da verilen kütle değerlerinden daha küçük
olmamalıdır.
Çizelge 40 – Deney numunesi kısımlarının ez az kütlesi (tel sepet metodu)
Not – Diğer büyüklükler için, deney numunesi kısmının ez az kütlesi, Çizelge 40’da belirtilen kütle
değerlerinden enterpolasyon yardımıyla elde edilebilir.
Deney numunesi kısmı, ince tanelerin uzaklaştırılması amacıyla, 63 mm ve 31,5 mm göz açıklıklı
eleklerde yıkanır ve daha sonra kurumaya bırakılır. 63 mm göz açıklıklı elekte tutulan taneler atılır.
4.5.6.2 İşlem
Hazırlanan deney numunesi kısmı, tel sepete yerleştirilir ve tel sepet, suyun seviyesi, sepetin üst
kısmından en az 50 mm yukarıda olacak şekilde (22±3)ºC sıcaklıkta su ihtiva eden tanka daldırılır.
Daldırmadan hemen sonra sepet, tankın tabanından yaklaşık 25 mm yukarıya kaldırılarak ve saniyede
bir kez olmak üzere 25 defa bu yükseklikten düşürülerek, hapsolmuş hava deney numunesi kısmından
60
uzaklaştırılır.
Sepet ve agrega, (24±0,5) saat süreyle (22±3) ºC sıcaklıktaki suya tamamen daldırılmış hâlde
bekletilir.
Sepet ve deney numunesi kısmı sallanır ve (22±3) ºC sıcaklıktaki suda tartılır (M2)olarak kaydedilir.
Kütlenin (M2) tayin edildiği andaki suyun sıcaklığı kaydedilir.
Not – Deney numunesi kısmının, tartım için farklı bir tanka aktarılması gerekiyorsa, sepet ve deney
numunesi kısmı, yeni tankta tartım (M2) öncesi 25 defa sallanır.
Sepet ve agrega, sudan çıkarılır ve suyun uzaklaşması için birkaç dakika beklenir. Agrega,
sepetten,kuru bezlerden birinin üzerine dikkatlice boşaltılır. Boş sepet, tekrar suya daldırılır, 25 defa
sallanır ve suda tartılır (M3) olarak kaydedilir.
Agrega tanelerinin yüzeyi dikkatlice kurutulur ve bez rutubet ememeyecek hâle geldiğinde, taneler,
ikinci bir kuru, yumuşak emici bez üzerine aktarılır. Agrega taneleri, kalınlık bir agrega tanesinden
daha fazla olmayacak şekilde bu ikinci bez üzerine yayılır ve görülebilir bütün su filmleri uzaklaştırılana
kadar direk güneş ışığından veya herhangi bir ısı kaynağından korunur. Ancak bu durumda agrega
taneleri, hâlâ rutubetli bir görünüm arz eder. Agrega taneleri tartılır (M1).
Agrega taneleri, bir tepsiye aktarılır ve etüvde, (110±5) ºC sıcaklıkta, sabit kütleye (M4) kadar
kurutulur.
Bütün tartımlar, deney numunesi kısmının kütlesinin (M4) % 0,1’i veya daha iyi olan bir doğrulukla
yapılır ve kaydedilir.
4.5.6.3 Hesaplama ve sonuçların gösterilmesi
Tane yoğunlukları (ρa, ρrd ve ρssd), megagram/metreküp cinsinden, aşağıdaki eşitlikler yardımıyla
hesaplanır:
M4 : Etüvde kurutulmuş deney numunesi kısmının kütlesi, g,
ρw : M2 tayin edildiğinde kaydedilen sıcaklıktaki su yoğunluğu megagram/metreküptür.
Tane yoğunluğu değerleri, 0,01 Mg/m3, su emme oranı değerleri ise % 0,1 yaklaşımla ifade
edilir.
Hesaplamalar, aşağıdaki eşitlik kullanılarak kontrol edilebilir:
4.5.7. Piknometre metodu, 4 mm ilâ 31,5 mm arasında tane büyüklüğüne sahip agregalar için.
Bu maddede açıklanan piknometre metodu, 4 mm ilâ 31,5 mm arasında tane büyüklüğüne sahip
agregalarda kullanılmalıdır.
61
4.5.7.1 Deney numunesi kısmının hazırlanması
Agregalardan numune alma, TS EN 932-1’e, numune azaltma ise, TS EN 932-2’e uygun olmalıdır.
Agrega deney numunesi kısmının kütlesi, Çizelge 41.’de verilen kütle değerlerinden daha az
olmamalıdır.
Çizelge 41 – Deney numunesi kısımlarının ez az kütlesi (piknometre metodu)
Not – Diğer büyüklükler için deney numunesi kısmının ez az kütlesi, Çizelge 41.’de belirtilen kütle
değerlerinden enterpolasyon yardımıyla elde edilebilir.
Deney numunesi kısmı, ince tanelerin uzaklaştırılması amacıyla, 31,5 mm ve 4 mm göz açıklıklı
eleklerde yıkanır. 31,5 mm göz açıklıklı elekte tutulan taneler atılır. Daha sonra numune kurumaya
bırakılır.
4.5.7.2 İşlem
Hazırlanan deney numunesi kısmı, piknometrede bulunan, (22±3) ºC sıcaklıktaki suya daldırılır ve
hapsolmuş hava, piknometre, eğik konumda hafifçe yuvarlanarak ve sallanarak uzaklaştırılır.
Piknometre, su banyosu içerisinde düşey hâle getirilir ve deney numunesi kısmı, (22 ±3) ºC’da (24
±0,5) saat süreyle tutulur. Islatma süresinin sonunda, piknometre su banyosundan çıkarılır ve varsa
geriye kalan hapsolmuş hava, piknometreyi hafifçe yuvarlamak ve sallamak suretiyle uzaklaştırılr.
Hapsolmuş hava, vakum uygulamak suretiyle de uzaklaştırılabilir.
Piknometre, su ilâve edilerek taşacak şekilde doldurulur ve kap içerisinde hiç bir hava hapsedilmeden
tepe kısmına bir kapak yerleştirilir. Daha sonra, piknometrenin dış kısmı kurutulur ve tartılır (M2).Suyun
sıcaklığı kaydedilir.
Agrega taneleri, sudan çıkarılır ve birkaç dakika süreyle kurumaya bırakılır. Piknometre tekrar su ile
doldurulur ve kapak daha önce belirtildiği şekilde yerleştirilir. Daha sonra, piknometrenin dış kısmı
kurutulur ve tartılır (M3). Suyun sıcaklığı kaydedilir.
M2 ve M3 tartımları esnasında, piknometredeki su sıcaklıkları arasındaki fark, 2ºC’i geçmemelidir.
Her bir deneyde piknometrenin hacmini ölçmek yerine, piknometre tekrar kalibre edilebilir. Bu
durumda piknometre termostatlı bir banyoda, (kalibrasyon sıcaklığı ±0,5) ºC sıcaklığa getirilir.
Suyu süzülmüş deney numunesi kısmı, kuru bezlerden birinin üzerine alınır. Bez üzerine yerleştirilen
agrega tanelerinin yüzeyi dikkatlice kurutulur ve bez rutubet ememeyecek hâle geldiğinde, taneler,
ikinci bir kuru, yumuşak emici bez üzerine aktarılır. Agrega taneleri, kalınlığı bir agrega tanesinden
daha fazla olmayacak şekilde, bu ikinci bez üzerine yayılır ve görülebilir bütün su filmleri
uzaklaştırılana kadar direk güneş ışığından veya herhangi bir ısı kaynağından korunur. Ancak bu
durumda agrega taneleri, hâlâ rutubetli bir görünüm arz eder. Doygun ve yüzeyi kuru deney numunesi
kısmı, bir tepsiye aktarılır ve tartılır (M1). Agrega taneleri, hava dolaşımlı bir etüvde, (110 ± 5) ºC’de,
sabit kütleye (M4) kadar kurutulur.
Bütün kütle değerleri, deney numunesi kısmının kütlesinin (M4) % 0,1’i veya daha iyi olan bir
doğrulukla kaydedilir.
62
4.5.7.3 Hesaplama ve sonuçların gösterilmesi
Tane yoğunlukları (ρa, ρrd ve ρssd ), megagram/metreküp cinsinden, aşağıdaki eşitlikler yardımıyla
hesaplanır:
4.5.8. Piknometre metodu, 0,063 mm ilâ 4 mm arasında tane büyüklüğüne sahip agregalar için
Bu maddede açıklanan piknometre metodu, 0,063 mm ilâ 4 mm arasında tane büyüklüğüne sahip
agregalarda kullanılmalıdır.
4.5.8.1 Deney numunesi kısmının hazırlanması
Agregalardan numune alma, TS EN 932-1’e, numune azaltma ise, TS EN 932-2’ye uygun olmalıdır.
Agrega deney numunesi kısmının kütlesi, 1 kg’dan daha az olmamalıdır.
Deney numunesi kısmı ince tanelerin uzaklaştırılması amacıyla, 4 mm ve 0,063 mm göz açıklıklı
eleklerde yıkanır. 4 mm göz açıklıklı elekte tutulan taneler atılır.
4.5.8.2 İşlem
Hazırlanan deney numunesi kısmı, piknometrede bulunan, (22±3)ºC sıcaklıktaki suya daldırılır ve
hapsolmuş hava, piknometre eğik konumda hafifçe yuvarlanmak ve sallanmak suretiyle uzaklaştırılır.
Piknometre, su banyosu içerisinde düşey hâle getirilir ve deney numunesi kısmı, (22±3) ºC’de,
(24±0,5) saat süreyle tutulur. Islatma süresinin sonunda, piknometre su banyosundan çıkarılır ve varsa
geriye kalan hapsolmuş hava, piknometre, hafifçe yuvarlanmak ve sallanmak suretiyle uzaklaştırılır.
Hapsolmuş hava, vakum uygulamak suretiyle de uzaklaştırılabilir.
63
Piknometre, su ilâve edilerek taşacak şekilde doldurulur ve kap içerisinde hiç bir hava hapsedilmeden
tepe kısmına bir kapak yerleştirilir. Daha sonra, piknometrenin dış kısmı kurutulur ve tartılır (M2).Suyun
sıcaklığı kaydedilir.
Deney numunesi kısmını kaplayan suyun büyük bir kısmı süzülür ve piknometre bir tepsiye boşaltılır.
Piknometre, tekrar su ile doldurulur ve kapak daha önce belirtildiği şekilde yerleştirilir. Daha sonra,
piknometrenin dış kısmı kurutulur ve tartılır (M3). Suyun sıcaklığı kaydedilir. M2 ve M3 tartımları
esnasında, piknometredeki su sıcaklıkları arasındaki fark, 2ºC’yi geçmemelidir.
Her bir deneyde piknometrenin hacmini ölçmek yerine, piknometre tekrar kalibre edilebilir. Bu
durumda piknometre, termostatlı bir banyoda, (kalibrasyon sıcaklığı ±0,5) ºC sıcaklığa getirilir.
Islak deney numunesi kısmı, tepsinin tabanına üniform bir tabaka hâlinde yayılır. Yüzey rutubetini
buharlaştırmak amacıyla, agrega taneleri, hafif bir sıcak hava akımına maruz bırakılır. Agrega
taneleri,üniform bir kurumanın elde edilmesi amacıyla, hiçbir yüzey nemi görülmeyinceye ve taneler
artık birbirlerine yapışmayıncaya kadar, sık aralıklarla karıştırılır. Karıştırma devam ederken, numune,
oda sıcaklığına kadar soğutulur. Yüzey kuruluğunun sağlanıp sağlanmadığının tespit edilmesi için,
metal koni kalıbı, en büyük çapa sahip kısım, tepsinin tabanına gelecek şekilde yerleştirilir. Koni kalıbı,
bir miktar kuru deney numunesi kısmıyla gevşek olarak doldurulur ve kalıbın üst kısmındaki delikten
geçirilen bir sıkıştırıcı kullanmak suretiyle agrega yüzeyi 25 defa hafifçe vurularak sıkıştırılır. Sıkıştırma
işleminden sonra, kalıp tekrar doldurulmaz. Kalıp, üzerinde hiçbir agrega tanesi olmayacak şekilde,
dikkatlice kaldırılır. Elde edilen agrega konisi çökmezse, kalıp kaldırıldığında çökme olayı meydana
gelene kadar kurutmaya devam edilir ve koni deneyi tekrarlanır.
Bu işlemle ilgili yol gösterici bilgiler, aşağıdaki şekillerde verilmiştir.
Doygun ve yüzeyi kurutulmuş deney numunesi kısmı tartılır (M1). Agrega taneleri, hava dolaşımlı
etüvde, (110 ±5) ºC’da sabit kütleye (M4) kadar kurutulur.
Bütün kütle değerleri, deney numunesi kısmının kütlesinin (M4) % 0,1’i veya daha iyi olan bir
doğrulukla kaydedilir.
64
4.5.9 Hesaplama ve sonuçların gösterilmesi
Tane yoğunlukları (ρa, ρrd ve ρssd ), megagram/metreküp cinsinden, aşağıdaki eşitlikler yardımıyla
hesaplanır:
65
Suyun yoğunluğu:
Çizelge 42 – Suyun yoğunluğu
66
İnce agregaların doygun ve yüzeylerinin kuru olmasıyla ilgili kılavuz

Los Angeles Deneyi

4.6.1-Kapsam
Bu standard, yapı ve inşaat mühendisiliğinde kullanılan yapay ve tabii iri agregaların parçalanma
direncinin tayini için işlemleri kapsar.
4.6.2 – Cihazlar
4.6.2.1 – Deney Elekleri
1,6; 10; 11,2 (veya 12,5); 14 mm göz açıklıklarına sahip ve TS EN 932-2’ye uygun.
4.6.2.2 – Terazi
Deney kısmının kütlesini % 0,1 doğrulukla tartabilen.
4.6.2.3 – Hava Dolaşımlı Etüv
(110 ±5)ºC sıcaklığı sağlayabilen.
4.6.2.4 – Lâboratuvar numunesini TS EN 932-2’de tarif edilen deney kısmına azaltmak için ekipman.
4.6.2.5 – Los Angeles Deney Cihazı
Aşağıda belirtilen kısımları kapsayan.
Not – Uygun bir makina için örnek Şekil 1’de verilmiştir.
Şekil 1 – Tipik Los Angeles Deney Makinası
4.6.2.5.1 – TS 2162 EN 10025’de belirtilen S 275 tipine uygun, mm kalınlıklı çelik levhadan
aşırı gerilme uygulanmadan şekillendirilmiş ve önemli bir deformasyon olmadan kaynaklanmış boş
tambur.
Tamburun her iki ucu kapalı olmalıdır. Tamburun, iç çapı (711 ± 5) mm ve iç uzunluğu (508 ± 5) mm
olmalıdır. Tambur, tamburun içine girmeyecek şekilde kenarına tutturulmuş iki paralel destek üzerine
68
yerleştirilmeli ve yatay bir eksen etrafında dönecek şekilde monte edilmelidir. Tercihan tamburun
bütün uzunluğu boyunca, numunenin yerleştirilmesini ve deneyden sonra alınmasını sağlayacak, (150
± 3) mm genişliğinde bir açıklık olmalıdır.
Deney sırasında, tamburun iç yüzeyinin silindirik kalmasını sağlayacak seyyar bir kapak kullanılarak
delik toz sızdırmaz şekilde kapatılmalıdır.
Açıklığın en yakın kenarından 380 mm ve 820 mm uzaklıkta bir yere raf yerleştirilmelidir. Mesafe,
tamburun iç yüzü boyunca dönme yönünde ölçülmelidir. Raf, dikdörtgen kesitli olmalı (uzunluğu,
tamburun uzunluğuna eşit, genişliği (90 ± 2) mm, kalınlığı (25 ± 1) mm ve çap düzlemini ve dik gelişen
bir hat üzerinde tambura sabitlenmelidir.
Raf, herhangi bir noktasında genişliği 86 mm’den daha az olacak şekilde aşındığında ve kalınlığı ön
kenarı boyunca herhangi bir noktada 23 mm’den daha az olacak şekilde aşındığında değiştirilmelidir.
Deney makinasının tabanı, düzgün beton veya blok taşlarla yapılmış yatay bir zemin üzerine
yerleştirilmelidir.
Seyyar kapak, tamburla aynı kalitede çelikten, raf ise aynı veya daha sert çelikten yapılmış olmalıdır
4.6.2.5.2 – Bilya yükü, her biri 45 mm ile 49 mm arasında çapa sahip, 11 adet küresel çelik bilyadan
oluşan; her bilya, 400 g ilâ 445 g kütleye sahip ve toplam yük 4690 g ile 4860 g arasında olan.
Yeni bilyaların yükünün anma kütlesi, 4860 g olmalıdır. İmalât değişimleri için 20 g pozitif toleransa ve
kullanımda aşınan bilya için 150 g negatif toleransa müsaade edilebilir.
4.6.2.5.3 – Motor, tambura 31 devir/dakika ile 33 devir/dakika arasında dönme hızı uygulayabilen.
4.6.2.5.4 – Tepsi, deneyden sonra malzeme ve bilya yükünü toplamak için.
4.6.2.5.5 – Devir Sayacı
Gerekli devir sayısından sonra motoru otomatik olarak durdurabilen.
4.6.3 – Los Angeles Deney Metodu İle Parçalanma Direncinin Tayini
4.6.3.1 – Prensip
Agrega numunesi, dönen tamburda çelik bilyalar ile birlikte döndürülür. Dönme işlemi tamamlandıktan
sonra 1,6 mm açıklıklı elekte kalan malzemenin miktarı belirlenir.
4.6.3.2 – Deney Numunesinin Hazırlanması
Lâboratuvara gönderilen numunede malzemenin tane büyüklüğü 10 mm ile 14 mm arasında, kütlesi
en az 15 kg olmalıdır.
Deney, 14 mm deney eleğinden geçen ve 10 mm deney eleğinde kalan agregalara uygulanır. İlave
olarak, deney kısmının tane büyüklüğü dağılımı aşağıdaki şartlardan birine uygun olmalıdır:
a) 12,5 mm deney eleğinden geçen agrega miktarı, % 60 ile % 70 arasında veya,
b) 11,2 mm deney eleğinden geçen agrega miktarı, % 30 ile % 40 arasında.
Tane büyüklüğü dağılımındaki ilâve özellikler, deney kısmının 10/14 mm’den farklı üründen
oluşturulmasına izin verir (Çizelge 43).
Lâboratuvar numunesi 10 mm 11,2 mm (veya 12,5 mm) ve 11,2 mm (veya 12,5 mm) – 14 mm
arasındaki fraksiyonları elde etmek için 10 mm, 11,2 mm (veya 12,5 mm) ve 14 mm.lik deney
elekleriyle elenir. Her bir fraksiyon TS 3530 EN 933-1’in şartlarına uygun olarak yıkanır ve sabit
kütleye ulaşıncaya kadar (110±5)º C ‘de etüvde kurutulur.
Fraksiyonlar oda sıcaklığına soğutulur. Yukarıda verilen tane büyüklüğü dağılımı ilâve özelliklere
uygun 10 mm – 14 mm aralığında lâboratuvar numunesi elde etmek için her iki fraksiyon karıştırılır.
Karıştırılmış fraksiyonlardan hazırlanmış lâboratuvar numuneleri TS EN 932-2.ye uygun miktarda
deney numunesi parçasına azaltılır. Deney kısmının kütlesi (5000 ± 5) g olmalıdır.
4.6.3.3 – İşlem
Numuneyi yüklemeden önce tamburun temiz olup olmadığı kontrol edilir. Makinaya önce dikkatlice
bilyalar , sonra deney kısmı konulur.
Kapak kapatılır ve makina 31 devir/dakika ilâ 33 devir/dakika arasında sabit hızda 500 devir
döndürülür.
69
Agrega kaybını önlemek için açıklık tepsinin tam üstüne getirilerek, agregalar tepsiye dökülür. Tambur
temizlenir, ince tanelerin raf etrafında kalmamasına dikkat edilir. Agrega kaybının olmamasına dikkat
edilerek bilyalar tepsiden alınır.
Tepsideki malzeme, 1,6 mm.lik elek kullanılarak TS 3530 EN 933-1’e göre yıkanır ve elenir. 1,6 mm
elekte kalan kısım, (110±5) ºC’deki etüvde sabit kütleye gelinceye kadar kurutulur.
4.6.3.4 – Hesaplama ve sonuçların gösterimi
Los Angeles kat sayısı LA aşağıdaki eşitlikten hesaplanır:
Burada;
m: 1,6 mm.lik elek üzerinde kalan fraksiyon, g.’dır.
Sonuç en yakın tam sayıya yuvarlatılarak verilir.
4.6.4- Los Angeles deney metodu için alternatif dar aralıklı sınıflar
Referans deney için aşağıdaki değişimler, belirli kullanım amaçları için ilâve bilgileri sağlayabilir.
Çizelge 43’de verilen dar tane büyüklüğü aralığı sınıfları kullanılabilir.
Alternatif dar tane büyüklüğü aralığı sınıflarını elde etmek için, aşağıdaki uygun göz açıklıklı elekler
kullanılır.

Aşınmaya Karşı Direncin Tayini

4.7.1 Kapsam
Bu deney, agregaların aşınmaya karşı direncinin ölçülmesiyle ilgili işlemi kapsar. Numune, yaş olarak
deneye tâbi tutulur.
4.7.2 Prensip
Deney, dönme işlemi tamamlandığında, orijinal numunenin 1,6 mm’den daha küçük tane büyüklüğüne
indirilen kısmının yüzdesini ifade eden mikro-Deval katsayısını tayin eder.
Deney, belirtilen şartlar altında döner bir tambur içerisinde bulunan agregalar ile aşındırıcı malzeme
arasındaki sürtünmenin neden olduğu aşınmanın ölçülmesinden ibarettir.
Dönme tamamlandığında, 1,6 mm göz açıklıklı elekte tutulan agrega yüzdesi belirlenir ve bulunan
değer, mikro-Deval katsayısının hesaplanmasında kullanılır.
4.7.3 Cihaz ve malzemeler
4.7.3.1 Standard cihaz ve malzemeler
4.7.3.1.1 Terazi, deney kısmı kütlesinin %0,1’ine tekabül eden doğrulukla tartabilen.
4.7.3.1.2 Elek seti, 1,6 mm, 8,0 mm, 10 mm, 11,2 mm (veya 12,5 mm) ve 14,0 mm göz açıklıklı.
4.7.3.1.3 Hava dolaşımlı etüv, sıcaklığı (110±5) ºC’de tutulabilen.
4.7.3.1.4 Ölçülü cam silindir (veya silindirler), ISO 4788’e uygun olan veya (2,5 ±0,05) L suyu
ölçebilen.
4.7.3.2 Micro-Deval Cihazı:
Tipik bir mikro-Deval cihazı, Şekil 1’de gösterilmektedir. Mikro-Deval cihazı, aşağıda belirtilen zorunlu
özelliklere sahip olmalıdır.
4.7.3.2.1 Deney cihazı, bir ucu kapalı, iç çapı (200 ±1) mm, taban ile kapağın iç yüzeyi arasındaki iç
uzunluğu (154 ±1) mm olan 1 ilâ 4 adet tambur ihtiva etmelidir. Tamburlar, yatay eksende dönen iki
adet mil üzerine yerleştirilen en az 3 mm et kalınlığına sahip paslanmaz çelikten imâl edilmiş olmalıdır.
4.7.3.2.2 Tamburların iç yüzeyleri, kaynak veya birleştirme işlemi sırasında oluşabilecek çıkıntılara
sahip olmamalıdır. Tamburlar, su ve toz geçirmez contaları bulunan en az 8 mm kalınlığındaki düz
kapaklarla kapatılmalıdır.
4.7.3.2.3 Aşındırıcı malzeme, ISO 3290’a uygun (10 ±0,5) mm çapındaki çelik bilyalardan oluşmalıdır.
Bilya çapları, aralarındaki mesafe 9,5 mm olan paralel iki çubuk üzerinde bilyaları hareket ettirmek
suretiyle hemen kontrol edilebilir.
4.7.3.2.4 Deney cihazı, tamburları (100 ±5) devir/dak. sabit dönme hızında döndüren uygun bir motor
ihtiva etmelidir (yaklaşık 1 Kw’lık motor gücü uygundur).
4.7.3.2.5 Deney cihazı, motoru, belirtilen bir devir sayısından sonra otomatik olarak durduran bir sayaç
veya başka uygun bir donanıma sahip olmalıdır.
71
Şekil 1 – Tipik deney cihazı
4.7.4- Deney numunelerinin hazırlanması
Lâboratuvara gönderilen numunenin kütlesi, 10 mm ilâ 14 mm aralığındaki tane büyüklüğüne sahip en
az 2 kg agregadan oluşmalıdır.
Deney, 14 mm göz açıklıklı elekten geçen ve 10 mm göz açıklıklı elekte tutulan agrega ile yapılmalıdır.
Buna ilâve olarak, deney kısmı aşağıda belirtilen iki sınıf malzemeden birine uygun olmalıdır:
a) Tanelerin % 30 – % 40’ı, 11,2 mm göz açıklıklı elekten geçmeli veya
b) Tanelerin % 60 – % 70’i, 12,5 mm göz açıklıklı elekten geçmeli.
Lâboratuvar numunesi, 10 mm ilâ 11,2 mm (veya 12,5 mm) ve 11,2 mm (veya 12,5 mm) ilâ 14 mm
aralıklarında ayrı fraksiyonlar elde etmek amacıyla 10 mm, 11,2 mm (veya 12,5 mm) ve 14,0 mm göz
açıklıklı eleklerle elenir. Her bir fraksiyon, TS 3530 EN 933-1 ’e uygun olarak ayrı ayrı yıkanır ve
etüvde (110 ±5) C’ta sabit kütleye kadar kurutulur.
Fraksiyonlar, ortam sıcaklığına erişilinceye kadar soğumaya bırakılır. İki fraksiyon, bu maddenin ikinci
paragrafında verilen sınıflardan birine uyan ve 10 mm ilâ 14 mm arasında tane büyüklüğüne sahip
yeni bir lâboratuvar numunesi elde etmek amacıyla karıştırılır.
İki fraksiyonun karıştırılması ile elde edilen yeni lâboratuvar numunesi, TS EN 932-2’ye uygun olarak
deney kısmı büyüklüğüne kadar azaltılır. Deney kısmı, her biri (500 ±2) g kütleye sahip iki deney
numunesinden oluşmalıdır.
4.7.5- Deney işlemi
Her bir deney numunesi, ayrı bir tamburun içine yerleştirilir. Her bir tambura, (5000±5) g’lık çelik bilya
ve (2,5 ±0,05) L su ilâve edilir.
Kapağı kapatılan her bir tambur, iki adet mil üzerine yerleştirilir. Tamburlar, (100 ±5) devir/dak. hızda
(12000±10) devir tamamlanıncaya kadar döndürülür. Deneyden sonra, olabilecek herhangi bir agrega
kaybını önlemeye dikkat edilerek, agrega ve çelik bilyalar bir kapta toplanır. Bir yıkama şişesi
kullanılarak tamburun içi ve kapağı dikkatlice yıkanır ve yıkanan malzeme toplanır. Tüm malzeme ve
yıkama suları, 8 mm göz açıklıklı koruyucu bir elek ile korunan 1,6 mm göz açıklıklı elek üzerine
dökülür. Dökülen malzeme, temiz su ile yıkanır. Herhangi bir tane kaybına yol açmadan, 8 mm göz
açıklıklı koruyucu elekte tutulan agrega taneleri dikkatlice çelik bilyalardan ayırılır. Agrega taneleri elle
veya elek üzerindeki bilyalar mıknatıs kullanılarak agregadan ayıklanır.
72
8 mm göz açıklıklı koruyucu elekte tutulan agrega taneleri, bir tepsi içerisine dökülür. 1,6 mm göz
açıklıklı elekte tutulan agrega taneleri de aynı tepsi içerisine dökülür. Tepsi ve içerisindeki malzeme,
etüvde, (110±5) ºC’de kurutulur. 1,6 mm göz açıklıklı elekte tutulan agrega kütlesinin tayini, TS 3530
EN 933-1’e uygun olarak yapılır. 1,6 mm göz açıklıklı elekte tutulan kütle miktarı (m), en yakın grama
yuvarlatılarak kaydedilir.
4.7.6 Hesaplama ve sonuçların gösterilmesi
Her bir deney numunesi için mikro-Deval katsayısı (MDE), 0,1 birim yaklaşımla aşağıdaki eşitlik
yardımıyla hesaplanır:
İki deney numunesinden elde edilen değerler kullanılarak, mikro-Deval katsayısının ortalama değeri
hesaplanır. Hesaplanan ortalama değer, lâboratuvara teslim edilen numunenin mikro-Deval katsayısı
olarak kaydedilir. Ortalama değer, en yakın tamsayı olarak ifade edilir.

Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi

4.2.1 – Kapsam
Bu standardda belirtilen deney metodu, tane büyüklüğü 4 mm den küçük veya 80 mm den büyük olan
agregalara uygulanmaz.
4.2.2 – Prensip
Deney iki eleme işleminden oluşmaktadır. Deney elekleri ile ilk elemede numune Çizelge 38’de verilen
tane büyüklüğü fraksiyonlarına di /Di ayrılır. Her tane büyüklüğü fraksiyonu di/Di, çubuklar arası açıklığı
Di/2 olan paralel çubuklu eleklerden elenir.
Toplam yassılık endeksi, çubuklu eleğin arasından geçen tanelerin toplam kütlesi deneye tâbi tutulan
tanelerin toplam kuru kütlesinin %’si olarak hesaplanır.
İstendiğinde her bir tane büyüklüğü fraksiyonunun di/Di, yassılık endeksi, ait olduğu çubuklu elekten
geçen tanelerin kütlesinden hesaplanır ve bu tane büyüklüğü fraksiyonunun kütlece %’si olarak ifade
edilir.
4.2.3 – Cihazlar
4.2.3.1 – Aşağıdaki göz açıklıklarına sahip TS EN 933-2 ’e uygun kare göz açıklıklı deney elekleri;
80-63-50-40-31,5-25-20-16-12.5-10-8-6.3 -5 ve 4 mm.dir.
4.2.3.2 – Şekil 1’e uygun ve Çizelge 38’de verilen toleranslara sahip paralel silindirik çubuklu elekler;
Çubuklar arası açıklığının toleransları, toplam açıklık boyunca aynı olmalıdır.

4.2.3.3 – Terazi, deney kısmının kütlesini, % ± 0,1 doğrulukla belirleyebilen
4.2.3.4 – Hava dolaşımlı etüv, sıcaklığı (110 ± 5)ºC’de tutulabilen, termostatlı bir cihaz.
4.2.4– Deney Kısmının Hazırlanması
Numuneler TS EN 932-1’e uygun olarak alınmalı ve azaltılmalıdır.
Not – Deney kısmınin kütlesi en büyük bileşenlerinin boyut ve yüzdesine bağlıdır.
Deney kısmının kütlesi TS 3530 EN 933-1 ’e uygun olmalıdır.
Deney kısmı (110±5)°C’da sabit kütleye gelinceye kadar kurutulur, soğutulur, tartılır ve kütlesi M0
olarak kayıt edilir.

4.2.5 – İşlem
4.2.5.1 – Deney
Deney kısmı Madde 4.2.3.1’de belirtilen elekler kullanılarak TS 3530 EN 933-1’e uygun olarak elenir. 4
mm’lik elekten geçen ve 80 mm’lik elekte kalan taneler tartılır ve işlem dışı bırakılır.

4.2.5.2 – Çubuklu Eleklerle Eleme
Madde 4.2.5.1’e uygun olarak elde edilen her tane büyüklüğü fraksiyonu di/Di Çizelge 38’de verilen
uygun çubuklu elekten elenir. Bu eleme işlemi elle gerçekleştirilmeli ve elek üzerinde kalan
malzemenin kütlesi 1 dakikalık eleme işlemi sonrasında % 1’den daha fazla değişmiyorsa işlem
tamamlanmış olarak kabul edilmelidir. Çubuklu elekten geçen her tane büyüklüğü fraksiyonundaki
malzeme tartılır.
4.2.6 – Hesaplama ve sonuçların gösterilmesi
Sonuçlar ( Ek ‘de örneği verilen) deney formlarına kayıt edilmelidir. Bütün di/Di tane büyüklüğü
fraksiyonu kütleleri toplamı hesaplanır ve M1 olarak kaydedilir. Çubuklar arası açıklığı Di/2 olan elekten
geçen di/Di tane büyüklüğü fraksiyonlarının her birindeki tanelerin kütlelerinin toplamı hesaplanır ve M2
olarak kaydedilir. Toplam yassılık endeksi FI aşağıdaki eşitlikle hesaplanır:

Agregaların Geometrik Özellikleri

AGREGALARIN GEOMETRİK ÖZELLİKLERİ İÇİN DENEYLER-
4.1 ELEME METODU İLE TANE BÜYÜKLÜĞÜ DAĞILIMI TAYİNİ
(TS 3530 EN 933-1)
agrega4.1.1 Kapsam
Bu deney, elek analizi ile agregaların tane büyüklüğü dağılımının belirlenmesi için yapılır ve fillerler
(taş unu) hariç 63 mm’ye kadar anma boyutlu hafif agregalar da dahil, doğal veya yapay orijinli
agregalara uygulanır. Fillerler (taş unu) tane büyüklüğü dağılımının tayini, TS EN 933-10’de verilmiştir.
4.1.2 Prensip
Deney, malzemenin bir seri eleme işlemi yardımıyla azalan büyüklüğe sahip farklı tane boyutları
halinde bölünmesi ve ayrılmasından oluşur. Elek göz açıklıklarının büyüklüğü ve eleklerin sayısı, talep
edilen hassasiyet derecesine ve numunenin cinsine uygun olarak seçilir. Metot, yıkama ve kuru
elemeden oluşur. Farklı elekler üzerinde kalan tanelerin kütlesi, malzemenin ilk kütlesi ile ilişkilidir. Her
bir eleği geçen kümülatif yüzdeler sayısal formda ve istendiğinde grafik olarak rapor edilir
4.1.3 Cihazlar
4.1.3.1. Deney Elekleri, göz açıklıkları TS EN 933-2’ye uygun olmalı ve TS 1227 ISO 3310-1 ve TS
1226 ISO 3310-2’deki özellikleri sağlamalıdır.
4.1.3.2. Tava ve Kapak, eleklere sıkı geçmelidir.
4.1.3.3. Hava Dolaşımlı Etüv, agreganın tane büyüklüğünde değişikliğe sebep olmadan kurutulmasını
sağlayacak, (110°±5)°C sıcaklığa ayarlanabilen, termostatlı.
4.1.3.4. Terazi, deney kısmının kütlesini ± % 0,1 doğrulukla tartabilen.
4.1.3.5. Eleme Makinası (Tercihli).
4.1.4 Deney numunelerinin hazırlanması
Gerekli sayıda deney kısmının hazırlanması için numuneler, TS EN 932-2’ye göre bölme işlemine tabi
tutulmalıdır.
Agregalarda her deney kısmının kütlesi Çizelge 37’de verilenlere uygun olmalıdır.
Çizelge 37 – Normal Agregalar İçin Deney Numunelerinin Kütlesi
Deney kısmı, (110 ± 5)°C’de sıcaklıkta sabit kütleye kadar kurutulur. Soğumaya bırakılır, tartılır ve
kütlesi M1 olarak kayıt edilir.
4.1.5 İşlem
4.1.5.1 Yıkama
Deney kısmı bir kaba yerleştirilir ve üzeri örtülünceye kadar yeterli miktarda su ilave edilir. Topakların
ayrılması için su altında 24 saat bırakılması yararlı olur. Dağıtıcı bir reaktif kullanılabilir. Numunelerin
yeterli şiddette çalkalanması ile ince tanelerin tamamen ayrılması ve süspansiyonu sağlanır. Sadece
bu deney için 63 mikrometre göz açıklıklı eleğin üzerine 1 veya 2 mm göz açıklıklı koruma eleği takılır.
45
Deney elekleri, eleklerden geçen süspansiyonun düzenli akışının sağlanacağı ve gerekirse uygun bir
kapta toplanacak şekilde monte edilmelidir. Numunenin bulunduğu kap alınır ve numune koruma
eleğinin üzerine dökülür, 63 mikrometre göz açıklıklı deney eleğinden geçen su tamamen
berraklaşıncaya kadar yıkamaya devam edilir.
63 μm göz açıklıklı eleğin üzerinde kalan malzeme 1 saat’lik aralıklarla birbirini takip eden iki tartım
arasındaki kütle farkı ± % 0,1’de toleransla sabit oluncaya kadar (110±5)ºC’de kurutulur, daha sonra
soğutulur,tartılır ve kütlesi M2 olarak kaydedilir.
4.1.5.2 Eleme
Yıkanmış ve kurutulmuş malzeme elek takımına dökülür. Elek takımı, yukarıdan aşağıya elek göz
açıklıkları düzenli bir biçimde azalacak şekilde birbirine geçirilmiş ve düzenlenmiş elekler, tava ve
kapaktan ibarettir.
Tecrübeler sonucunda, tüm ince tanelerin yıkama ile uzaklaştırılamadığı belirlenmiştir. Bu nedenle 63
μm göz açıklıklı deney eleği de elek takımına ilave edilmelidir.
Tava ve kapak kullanılarak malzeme kaybına meydan vermeden elek takımı el veya makina ile
sarsılır. Daha sonra sırayla büyük göz açıklıklı elekten başlamak üzere altına tava ve üzerine kapak
konularak her biri elek takımdan ayrılarak, elle tek tek eleme işlemine devam edilir. Her eleği geçen
malzeme elek setinde bulunan bir sonraki elek üzerine konularak işleme devam edilir.
Eleme işlemi esnasında, bir dakika süre içerisinde elek üstü malzemede kütlece % 1’den daha fazla
değişiklik olmuyorsa eleme işleminin tamamlandığı kabul edilebilir.
Eleklerin aşırı yüklenmesinden kaçınmak için eleme işlemi sonucunda elek üzerinde kalan malzeme
(gram cinsinden);
daha büyük olmamalıdır.
Burada;
A : Eleğin alanı, mm2
d : Elek göz açıklığı, mm ‘dir.
Şayet elek üstü malzemelerden birisi bu değeri aşıyorsa aşağıdaki işlemlerin biri uygulanır.
a) Fraksiyon belirtilen max değerler elde edilecek şekilde daha küçük parçalara bölünür ve sırası ile
elenir.
b) Bir sonraki büyüklükteki elekten geçmeyen numunenin bir kısmı numune bölücü veya çeyrekleme
yolu ile bölünür ve azaltılmış deney kısmı ile elek analizine devam edilir. Daha sonraki
hesaplamalarda bu bölmeler dikkate alınmalıdır.
4.1.5.3 Tartım
En büyük göz açıklığına sahip elek üzerinde kalan fraksiyon tartılır, kütlesi % 1 hassasiyette R1 olarak
kayıt edilir. Altındaki elekte kalan fraksiyon için aynı işleme devam edilir. Bu fraksiyon kütlesi R2 olarak
kayıt edilir. Elek takımındaki bütün eleklerde aynı işleme devam edilerek her bir elek fraksiyonun
kütlesini R3, R4 ….Ri olarak tartma işlemine devam edilir. Tavada elenmiş fraksiyon varsa tartılır ve
kütlesi P olarak kayıt edilir.
4.1.6 Hesapların ve sonuçların gösterilmesi
4.1.6.1. Hesaplama
Değişik kütleler eleme deney formuna kayıt edilir.
Her bir elek fraksiyonunun kütlesi (Ri), orijinal kuru kütlenin (M1) yüzdesi olarak hesaplanır.
63 mikrometreye kadar her bir elekten geçen orijinal kuru kütlenin kümülatif yüzdesi hesaplanır.
Aşağıdaki eşitlikten 63 mikron elekten geçen ince tanelerin yüzdesi hesaplanır.
63 mikron elekten geçen ince tanelerin kütlesi % f = [(M1 – M2) + P / M1] x 100
Burada ;
M1 : Deney kısmının kuru kütlesi,kg.
M2 : 63 mikrometre göz açıklıklı elek üzerinde kalan malzemenin kuru kütlesi,kg.
P : Tavadaki malzeme kütlesi,kg. dır.

13
Haz

ISO Nasıl Alınır?

Firmanın Ticaret sicil gazetesi, İmza Sirküsü, Vergi Levhası, Oda Kaydı veya Faaliyet Belgesi, SSK Çalışan Hizmet Dökümü evraklarını tarafımıza ulaştırması halinde yapılacak olan başvuruya istinaden Firma için Aşama 1 Tarihi belirlenir.

Yapılacak olan Aşama1 Denetimine istinaden, denetim de ortaya çıkan eksiklikler ve firma bünyesinde yapılması gerekenler düzeltici faaliyet olarak firmaya beyan edilir.

firmanın eksiklerini tamamlaması ve hazır hale gelmesinden sonra yapılacak olan ISO Denetiminden sonra firmada uygunsuzluk bulunmaması halinde Belgelendirme İşlemleri tamamlanıriso-nasil-alinir.

13
Haz

ISO Belgesi İçin İstenen Evraklar

ISO belgesi almak için firmanın belirlemiş olduğu bir kalite yönetim sistemi olması gerekmektedir. Bu kalite yönetim sisteminde Formlar, dökümanlar, prosedürler, talimatlar, kalite el kitabı gibi dökümanyasyon sisteminin olması ve bu sistemin reel olarak kullanılması gerekmektedir.

-ISO belgesi için istenen evraklar;iso-istenen-evraklari

-Ticaret sicil gazetesi

-İmza Sirküsü

-Vergi Levhası

-Oda Kaydı veya Faaliyet Belgesi

-SSK Çalışan Hizmet Dökümü

evrakları istenmektedir.

 

 

12
Haz

ISO nedir?

ISO Nedir?

ISO Kelime anlamı itibariyle ingilizce olarak “international standards organization” kelimesinin Baş harflerinin kısaltmasıyla oluşmuş ve artık tüm dünya üzerinde her ülkenin sözlüğünde kendine yer bulmuştur. Türkçesi  Uluslar Arası Standartlar Organizasyonu olarak belirlenmiştir ancak kısaltma olarak Türkçe değil yine tüm dünyanın kullandığı gibi ISO Olarak kullanılmaktadır.

iso-9001

iso 9001 belgesi

ISO Kalite Yönetim Sistemlerinin tamanın da Ön ek olarak kullanılmaktadır. ISO nun amacı Kurum, kuruluş, firma, dernek vb tüm oluşumlarda yapılan işlemlerin kayıt altında tutulması hizmet veya ürünün girdi malzeme kontrolünden başlayarak son aşamasına kadar prosedür ve formlarla desteklenmesinden oluşmaktadır. Oluşturulan ve takip edilen bu sistem sonrasında ancak belgelendirme yapılabilir.

ISO Belgeleri Başlıca Olarak Şöyle Ayrılmıştır;

-ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi

-ISO 14001 Çevre Yönetim Sistemi

-ISO 18001 Ohsas İş ve İşçi Sağlığı Yönetim Sistemi

-ISO 22000 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi

-ISO 27001 Bilgi Güvenliği Yönetim Sistemi