g belgesi

16
May

Hazır Beton Üretimi

Hazır beton üretimi, bigisayar kontrollü otomatik dozajlama esasına dayalı bir otomasyon sistemiyle gerçekleşir. Farklı gereksinimlere göre hazırlanan beton karışım formülleri sisteme yüklenerek, üretim komutu verildiğinde, o karışım formülünün gerektirdiği miktardaki malzemenin (çimento, agrega, katkı, su vb) otomatik tartımdan geçirilip, uygun miktarlarda karıştırılmasıyla süreç tamamlanır. Agrega, agrega bandı üzerinde harmanlandıktan sonra, panmiksere taşınır; çimento, çimento silosunda depolanır ve buradan çimento kantarına taşınır. Karışım suyundan sonra son bileşen olan katkı malzemesi ise küçük bir bunkerde karıştırılır ve panmiksere aktarılmak üzere suyla harmanlandığı su bunkerine boşaltılır. Tüm bileşenler panmiksere toplandığında, karıştırma başlar ve hazır olduğunda karışım transmiksere aktarılır.

Bilgisayar kontrol sisteminin başında “santral operatörü” bulunur; otomatik üretim süreci sonunda bilgisayardan alınan çıktı (irsaliye), sadece muhasebe dokümanı değil, aynı zamanda sipariş verilen betonun içeriğini ve sipariş kriterlerine uygun olup olmadığını gösteren, teknik bir dokümandır.

Hazır beton tesisinde otomasyondan söz edilirken, sadece otomatik dozajlamaya dayalı üretim anlaşılmamalıdır. Dozajlama otomasyonu bir hazır beton tesisinin en önemli teknik unsurudur, ancak tesiste otomasyon uygulanabilecek başka birimler de bulunmaktadır. Proses izleme, üretim raporlama, alarm izleme, sipariş yönetimi, üretim planlama, stok kontrol, kamyon kantarı, transmikser izleme, kalite kontrol laboratuvarı raporlaması v.b. alanlar da, hazır beton tesisinin otomasyon gerektiren diğer unsurlarıdır.

14
May

Agrega İle İlgili Standartlar

agrega ce belgesi

agrega ce belgesi

TS 3820 Beton Agregaları- Organik Maddelerin Harç Dayanımına Etkisinin Tayini Metodu
TS 3821 Beton Agregaları- Yeterlik Deneyi
TS 4046 Hazır Duvar Panelleri- Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Boşluklu
TS 2517 Alkali Agrega Reaktivitesinin Kimyasal Yolla Tayini
TS 707 Beton Agregalarından Numune Alma ve Deney Numunesi Hazırlama Yöntemi
TS 3523 Beton Agregalarının Yüzey Nemi Oranının Tayini
TS 3524 Yüksek Fırın Cüruf Agregalarında Süngerimsi ve Camsı Tane Oranı Tayini
TS 3525 Yüksek Fırın Cüruf Agregalarında Ufalanmaya Yatkınlık Tayini
TS 3526 Beton Agregalarında Özgül Ağırlık ve Su Emme Oranı Tayini
TS 3529 Beton Agregalarının Birim Ağırlıklarının Tayini
TS EN 933-2 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Kısım 2: Tane Boyutu Dağılım Tayini-Deney Elekleri, Elek Göz Açıklıklarını Anma Büyüklükleri
TS 3289 EN 1354 Gözenekli Beton-Hafif Agregali-Basınç Mukavemeti Tayini
TS EN 932-1 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Kısım 1 Numune Alma Metotları
TS 10088 EN 932-3 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Kısım 3: Basitleştirilmiş Petrografik Tanımlama İçin İşlem ve Terminoloji
TS EN 991 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Önyapımlı Bileşenlerin Boyutlarının Tayini
TS EN 992 Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS EN 1097-1 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 1: Aşınmaya Karşı Direncin Tayini (Mikro- Deval)
TS ENV 1992-1-4 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 4: Genel Kurallar – Hafif Agregalı Gözeneksiz Beton
TS EN 1356 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Önyapımlı Donatılı Bileşenlerin Yanal Yükler Altında Performans Deneyi
TS EN 1521 Hafif Agregalı Gözenekli Betonun Eğilmede Çekme Dayınımının Tayini
TS EN 1352 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Basınç Altında Statik Elastisite Modülü Tayini
TS EN 1355 Gaz Beton veya Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Basınç Altında Sünme Tayini
TS 3530 EN 933-1 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 1: Tane Büyüklüğü Dağılımı Tayini- Eleme Metodu
TS 9582 EN 933-3 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi
TS EN 932-2 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2: Laboratuvar Numunelerin Azaltılması Metodu
TS EN 1097-3 Agregaların Fiziksel ve Mekanik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Gevşek Yığın Yoğunluğunun ve Boşluk Hacminin Tayini
TS EN 1367-4 Agregaların Termal ve Bozunma Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 4: Kuruma Çekmesi Tayini
TS prEN 932-5 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 5-Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
TS EN 933-5 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Kısım 5: İri Agregalarda Ezilmiş ve Kırılmış Yüzeylerin Yüzdesinin Tayini
TS EN 933-7 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Kısım 7: İri Agregalarda Kavkı İçeriğinin Tayini – Kavkı Yüzdesi
TS EN 1097-2 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2 : Parçalanma Direncinin Tayini İçin Metotlar
TS EN 1097-9 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 9: Çivili Lastiklerden Kaynaklanan Aşınmaya Karşı Direncin Tayini- Nordik Deney
TS EN 1737 Gazbeton ve Hafif Agregalı Gözenekli Betondan Yapılmış Önyapımlı Bileşenler- Hasır ve Kafes Donatıların Kaynaklı Bileşim Yerlerinde Kayma Dayanımı Tayini-
TS EN 1097-4 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 4: Kuru Sıkılaştırılmış Dolgu Malzemesinin (Taşunu) Boşluklarının Tayini
TS EN 1097-5 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 5: Hava Dolaşımlı Etüvde Kurutma İle Su Muhtevasının Tayini
TS EN 1097-7 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 7: Taşunu (Filler) Tane Yoğunluğunun Tayini- Piknometre Metodu
TS EN 933-8 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler – Bölüm 8: İnce Tanelerin Tayini- Kum Eşdeğeri Tayini
TS EN 1744-1 Agregaların Kimyasal Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 1: Kimyasal Analiz
TS EN 13179-1 Bitümlü karışımlarda dolgu malzemesi olarak kullanılan agregalar için deneyler – Bölüm 1: Delta halka ve bilya deneyi
TS EN 13179-2 Bitümlü karışımlarda dolgu malzemesi olarak kullanılan agregalar için deneyler Bölüm 2: Bitüm sayısı
TS EN 932-5 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 5: Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
TS EN 932-6 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler – Bölim 6: Tekrarlanabilirlik Ve Uyarlık Tarifleri
TS EN 1367-5 Agregaların termal ve bozunma özellikleri için deneyler – Bölüm 5: Termal şoka direncin tayini
TS EN 1744-3 Agregaların kimyasal özellikleri için deneyler – Bölüm 3: Agregaların özütlenmesi suretiyle eluatların hazırlanması
TS 7043 EN 13450 Demiryolu balastları için agregalar
TS 1114 EN 13055-1 Hafif agregalar – Bölüm 1: Beton, harç ve şerbette kullanım için
TS EN 13043 Yollar, havaalanları ve trafiğe açık diğer alanlardaki bitümlü karışımlar ve yüzey uygulamalarında kullanılan agregalar
TS EN 13242 İnşaat mühendisliği işleri ve yol yapımında kullanılan bağlayıcısız ve hidrolik bağlayıcılı malzemeler için agregalar
TS 706 EN 12620 Beton Agregaları
TS EN 1097-10 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 10: Su Emme Yüksekliğinin Tayini
TS EN 1423 Yol İşaretleme Malzemeleri-Dökülerek Uygulanan Malzemeler-Cam Kürecikler, Kayma Önleyici Agregalar ve Bunların Karışımları
TS 9582 EN 933-3/T1 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi TADİL 1
TS EN 771-3 Kâgir birimler – özellikler – Bölüm 3: Beton kâgir birimler (yoğun ve hafif agregalı)
TS 3289 EN 1354/T 1 Gözenekli Beton-Hafif Agregalı Basınç Mukavemeti Tayini
Balast

TS EN 60925 Balastlar-d.a.Beslemeli Elektronik-Tüp Biçimli Fluoresan Lambalar İçin- Performans Kuralları
TS EN 60921 Balastlar-Tüp Biçimli Flüoresan Lambalar İçin-Performans Kuralları
TS EN 60969 Lambalar- Kendinden Balastlı- Genel Aydınlatmada Kullanılan- Güvenlik Özellikleri
TSE EC/2000/55:2001 Avrupa Parlamentosu ve Konsey Yönetmeliği Floresan Işığı Balastları İçin İstenilen Enerji Verimlilik Özellikleri Konusunda Avrup Parlamentosunun ve Konseyinin 18 Eylül 2000 Tarih ve 2000/55/AT Sayılı Yönetmeliği

Beton ve Beton Elemanları

TS 3624 Sertleşmiş Betonda Özgül Ağırlık,Su Emme ve Boşluk Oranı Tayin Metodu
TS 3648 Önyapımlı Beton Elemanlara Atmosfer Basıncı Altında Buhar Kürü Uygulama Kuralları
TS 3649 Perlitli Isı Yalıtımı Betonu-Yapım-Uygulama Kuralları ve Deney Metodları
TS 4559 Beton Çelik Hasırları
TS 3683 Önyapımlı Betonarme Kanalet Ayakları ve Temel Blokları
TS 3710 Bina ve İnşaat Mühendisliği Teknik Resimleri-Betonarme Donatı Sembolleri
TS 3721 Çelik Teller-Öngerilmeli, Beton İçin
TS 3764 Beton Bloklar-Maden Ocakları-Yeraltı Yol Tahkimatında Kullanılan
TS 3787 Beton Agregası-Havada Soğutulmuş Yüksek Fırın Cürufundan
TS 2810 Beton İşlerinde Kullanılan Dilatasyon Malzemeleri – Lastik Su Tutucu Contalar
TS 3811 Önyapımlı Betonarme Kanalet, Kanalet Eyeri, Kanalet Ayağı ve Temel Blokları Yapım Kuralları
TS 3816 Bina ve İnşaat Mühendisliği Teknik Resimleri- Betonarme Demir Listelerinin Düzenlenmesi Kuralları
TS 3820 Beton Agregaları- Organik Maddelerin Harç Dayanımına Etkisinin Tayini Metodu
TS 3821 Beton Agregaları- Yeterlik Deneyi
TS 3830 Beton Boru Yapım Kuralları
TS 1906 Beton Bilezikler-Kanalizasyon Bacaları İçin
TS 1907 Beton Bilezikler Yağmur Suyu Izgara Bacaları İçin
TS 5679 Çelik Çubuklar-Öngerilmeli Beton İçin-Alaşımlı, Sıcak Haddelenmiş veya Sıcak Haddelenmiş İşlem Görmüş
TS 5680 Çelik Demetler (Toronlar)-Öngerilmeli Beton İçin
TS 997 Beton Direkler (Elektrik Tesisleri İçin)
TS 213 Döşeme Kaplama Plakaları- Beton
TS 1034 Civatalar-Taş ve Beton İçin-Metrik Vidalı
TS 2872 Taze Beton Kıvam Deneyi (Sıkıştırma Faktörü Metodu ile)
TS 1091 Beton Yapılar İçin Sıcak Uygulamalı Elastik Derz Örtme Malzemeleri
TS 1092 Elastik Derz Örtme Malzemeleri-Beton Yapılar İçin Sıcak Uygulamalı-Deney Metotları
TS 4046 Hazır Duvar Panelleri- Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Boşluklu
TS 4047 Hazır Döşeme ve Çatı Plakları-Hafif Agregalı Betondan Yapılmış, Donatılı
TS 4060 Denizlikler-Betondan Yapılmış, Hazır

TS 4065
Yapı Bileşenlerinin Yanmaya Dayanıklılık Sınıfları (Sınır Dakika Değerleri)- Betonarme ve Öngerilmeli Beton Kirişler
TS 4067 Merdiven Basamakları- Betondan Yapılmış, Hazır
TS 4106 Taze Betonda Su Salma Yüzdesinin Tayini
TS 5926 Beton Kaplamalar İçin Jet Yakıtlarına Dayanıklı, Soğuk Uygulamalı Derz Dolgu ve İzolasyon Malzemesi
TS 5930 Taze Beton – Kıvam Sınıflandırması
TS 2941 Taze Betonda Birim Ağırlık, Verim ve Hava Miktarının Ağırlık Yöntemi ile Tayini
TS 2987 Betonda Priz Süresinin Tayini
TS 4203 Beton Karıştırma Donanımı Yeterlik Tayini
TS 6085 Taze Beton – Kıvam Tayini Metodu – Sıkıştırma İndeksi
TS 4834 Beton ile İlgili Terimler
TS 6164 Betonarme Projelerinin Çizim ve Tanzimi Kuralları-Genel
TS 406 Beton Bloklar-Briketler-Duvarlar İçin
TS 407 Hafif Beton Asmolen Bloklar ve Nervür Plakları – Tavanlar İçin
TS 1247 Beton Yapım, Döküm ve Bakım Kuralları (Normal Hava Koşullarında)
TS 1248 Beton Yapım, Döküm ve Bakım Kuralları-Anormal Hava Şartlarında
TS 453 Gaz ve Köpük Beton Yapı Malzeme ve Elemanları
TS 9914 Çelik Kütükler -Kare Kesitli (Nervürlü ve Düz Yuvarlak Beton Çelik Çubuklar İçin)
TS 4950 Beton ve Betonarme Kalıp Tahtası- Kontrtabla, Geniş Yüzeyli
TS 3233 Öngerilmeli Beton Yapıların Hesap ve Yapım Kuralları
TS 3234 Bimsbeton Yapım Kuralları, Karışım Hesabı ve Deney Metotları
TS 6989 Betonarme Siloların Hesap, Yapım ve Kullanım Kuralları
TS 9967 Yapı Elemanları Taşıyıcı Sistemler ve Binalar-Prefabrike Betonarme ve Öngerilmeli Betondan-Hesap Esasları ile İmalat ve Montaj Kuralları
TS 10164 Beton ve Mozaik Silme Makinası
TS 10202 İnşaat Makinaları-Betoniyer-Elle Kumandalı
TS 10325 İnşaat Makinaları-Mobil Beton Karıştırıcılar
TS 10326 İnşaat Makinaları- Vibratörler (Beton Sıkıştırmak için)
TS 3260 Beton Yüzey Sertliği Yolu ile Yaklaşık Beton Dayanımının Tayini Kuralı
TS 3261 Taze Betonda Hava Miktarının Hacim Metodu ile Tayini
TS 3262 Betonda Aşınma Dayanıklılığı Tayini Deney Metodu (Kum Püskürtme Yolu ile)
TS 3286 Betonun Eğilmede Çekme Dayanımının Şantiyede Tayini Deneyleri
TS 3287 Betonun Eğilmede Çekme Deneyinden Çıkan Deney Numunesi Parçaları Üzerinde Basınç Dayanımı Deney Metodu
TS 3322 Çimento Harcı ve Beton Numunelerinde Boy Değişim Tayini
TS 3323 Beton Basınç Deney Numunelerinin Hazırlanması, Hızlandırılmış Kürü ve Basınç Dayanım Deneyi
TS 3351 Şantiyede Beton Deney Numunelerinin Hazırlanması ve Bakımı
TS 8590 Çelik Su Borularının Beton ile Kaplanması
TS 2511 Taşıyıcı Hafif Betonların Karışım Hesap Esasları
TS 2518 Sertleşmiş Betonlarda Çimento Dozaj Tayini
TS 707 Beton Agregalarından Numune Alma ve Deney Numunesi Hazırlama Yöntemi
TS 708 Beton Çelik Çubukları
TS 3440 Zararlı Kimyasal Etkileri Olan Su, Zemin ve Gazların Etkisinde Kalacak Betonlar İçin Yapım Kuralları
TS 3449 Çabuk Donma ve Çözülme Koşulları Altında Betonda Dayanıklılık Faktörü Tayini
TS 3453 Beton Elemanlarda Büzülme Oranı (Rötre) Tayin Metodu
TS 3454 Basınç Altında Betonda Sünme Tayin Metodu
TS 3455 Betonda Geçirgenlik Katsayısı Tayin Metodu
TS 10465 Beton Deney Metotları- Yapı ve Yapı Bileşenlerinde Sertleşmiş Betondan Numune Alınması ve Basınç Mukavemetinin Tayini (Tahribatlı Metot)
TS 10513 Çelik Teller – Beton Takviyesinde Kullanılan
TS 10514 Beton – Çelik Tel Takviyeli – Çelik Telleri Betona Karıştırma ve Kontrol Kuralları
TS 10515 Beton-Çelik Tel Takviyeli-Eğilme Mukavemeti Deney Metodu
TS 3502 Betonda Statik Elastisite Modülü ve Poisson Oranı Tayini
TS 3526 Beton Agregalarında Özgül Ağırlık ve Su Emme Oranı Tayini
TS 3527 Beton Agregalarında İnce Madde Oranı Tayini
TS 3529 Beton Agregalarının Birim Ağırlıklarının Tayini
TS 7628 Betonarme İksa-Hesap, Yapım, Bakım ve Söküm Kuralları
TS 802 Beton Karışımı Hesap Esasları
TS 11746 Beton Kimyasal Katkı Maddeleri- Beton Antifrizi (Soğuk Havada Taze Betonu ve Harcı Donmaya Karşı Koruyucu Madde)
TS 11747 Püskürtme Beton (Shocrete) Yapım, Uygulama ve Bakım Kuralları
TS 11792 İnşaat Makineleri-Betoniyer-Serbest Düşmeli-Motorlu
TS EN 678 Gaz ve Köpük Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS EN 679 Gaz ve Köpük Beton-Basınç Mukavemeti Tayini
TS 3289 EN 1354 Gözenekli Beton-Hafif Agregali-Basınç Mukavemeti Tayini
TS 12165 İnşaat Makinaları-Beton Santrali
TS EN 480-2 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 2: Priz Süresinin Tayini
TS EN 480-4 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 4: Betonun Terlemesinin Tayini
TS EN 480-5 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 5: Kılcal Su Emme Tayini
TS EN 992 Hafif Agregalı Gözenekli Beton-Kuru Yoğunluk Tayini
TS ENV 1992-1-1 Eurocode 2: Beton yapıların projelendirmesi, Bölüm 1-1: Genel Kurallar ve Bina Kurallar
TS ENV 1992-1-2+AC Eurocode 2: Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-2: Genel Kurallar – Yapısal Yangın Projelendirmesi
TS ENV 1992-1-3 Eurocode 2 – Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-3: Genel Kurallar – Ön Yapımlı Beton Elemanlar ve Yapılar
TS ENV 1992-1-4 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 4: Genel Kurallar – Hafif Agregalı Gözeneksiz Beton

TS ENV 1992-1-5
Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-5: Genel Kurallar – İrtibatsız ve Öngerilmeli Kirişli Yapılar
TS ENV 1992-1-6 Eurocode 2- Beton Yapıların Projelendirmesi – Bölüm 1-6: Genel Kurallar – Beton Yapılar
TS ENV 1992-2 Eurocode 2: Beton Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 2: Beton Köprüler
TS ENV 1994-1-1 Eurocode 4 – Beton – Çelik Kompozit Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-1: Genel Kurallar ve Bina Kuralları
TS ENV 1994-1-2+AC Eurocode 4 – Beton Çelik Kompozit Yapıların Projelendirilmesi – Bölüm 1-2 Genel Kurallar – Yapısal Yangın Projelendirilmesi
TS ISO 9882 Yapıda Performans Standardları-Ön Yapımlı Beton Döşemeler-Performans Deneyi-Noktasal Olmayan Yükleme Altında Davranış
TS ISO 9883 Yapıda Performans Standardları-Ön Yapımlı Beton Döşemeler-Performans Deneyi-Noktasal Yükleme Altında Davranış
TS 5707 EN 642 Beton Borular-Öngerilmeli-Basınçlı-Çelik Gömlekli ve Gömleksiz Tipler-Birleşimler ve Birleşim özel Parçaları-Borular İçin Öngerme çeliği özel şartlar
TS EN 1062-1 Boyalar ve Vernikler-Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri-Bölüm 1: Sınıflandırma
TS EN 1062-3 Boyalar ve Vernikler-Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri-Bölüm 3: Su Aktarım Hızının (Geçirgenliğinin) Tayini ve Sınıflandırılması
TS 5893 ISO 3893 Beton- Basınç Dayanımına Göre Sınıflandırma
TS EN 480-1 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 1: Deneyler İçin Şahit Beton ve Şahit Harç
TS EN 480-11 Kimyasal Katkılar – Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 11: Sertleşmiş Betonda Hava Boşluğu Özelliklerinin Tayini
TS EN 772-2 Kagir Birimler- Deney Metotları- Bölüm 2: Beton Kagir Birimlerin Boşluk Alanı Yüzdesinin Tayini (Kâğıtta İz Çıkarma Metodu İle)
TS EN 1504-1 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir Mamul ve Sistemler- Tarifler, Özellikler, Kalite Kontrol ve Uygunluk Değerlendirmesi – Bölüm 1:Tarifler
TS EN 1737 Gazbeton ve Hafif Agregalı Gözenekli Betondan Yapılmış Önyapımlı Bileşenler- Hasır ve Kafes Donatıların Kaynaklı Bileşim Yerlerinde Kayma Dayanımı Tayini
TS EN 1770 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Isı Genleşme Katsayısının Tayini
TS EN 12190 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Tamir Harcı Basınç Dayanımının Tayini
TS EN 1799 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddelerinin Beton Yüzeyine Uygulanabilirliğinin Ölçülmesi İçin Deneyler
TS 500 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS EN 12188 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddeleri Özelliklerinin Çeliğin Çeliğe Yapıştırılması Metoduyla Tayini

TS EN 12189
Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Yapıda Kullanılan Yapıştırma Maddelerinin İşlenebilme (Kullanılabilme) Süresinin Tayini
TS EN 12192-2 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Tane Büyüklüğü Dağılımının Tayini- Bölüm 2: Polimer Yapıştırıcı Maddelerin Dolguları İçin Deney Metodu
TS EN 12350-5 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 5: Yayılma Tablası Deneyi
TS EN 1767 Beton Yapılar- Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler- Deney Metotları- Kızıl Ötesi Işık İçin Analiz
TS EN 772-10 Kagir Birimler- Deney Metotları- Bölüm 10: Kireç Kumtaşı ve Gazbeton Birimlerde Rutubet Muhtevası Tayini
TS EN 12390-4 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 4: Basınç Dayanımı – Deney Makinelerının Özellikleri
TS EN 12696 Beton İçindeki Çeliğin Katodik Koruması
TS 12786 Betonarme Kalıpçısı
TS 12815 İnşaat (Betonarme) Demircisi
TS 3168 EN 1536 Özel Jeoteknik Uygulamalar Delme (Fore)- Kazıklar- (Yerinde Dökme Betonarme Kazıklar)
TS EN 12504-2 Yapılarda beton deneyleri – Bölüm 2: Tahribatsız deneyler – Geri sıçrama değerinin tayini
TS EN ISO 7783-2 Boyalar ve Vernikler – Kagir ve Beton Dış Cephe İçin Kaplama Malzemeleri ve Kaplama Sistemleri – Bölüm 2: Su Buharı Aktarım Hızının (Geçirgenliğinin) Tayini ve Sınıflandırılması
TS EN 12390-2 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 2: Dayanım Deneylerinde Kullanılacak Deney Numunelerinin Hazırlanması Ve Kürlenmesi
TS EN 12390-1 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 1: Deney Numunesi Ve Kalıplarının Şekil, Boyut Ve Diğer Özellikleri
TS EN 12390-5 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 5: Deney Numunelerinin Eğilme Dayanımının Tayini
TS EN 12390-6 Beton – Sertleşmiş Beton Deneyleri – Bölüm 6: Deney Numunelerinin Yarmada Çekme Dayanımının Tayini
TS EN 12350-1 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 1: Numune Alma
TS EN 12350-2 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 2: Çökme (Slamp) Deneyi
TS EN 206-1 Beton- Bölüm 1: Özellik, Performans, İmalat ve Uygunluk
TS EN 12504-1 Beton- Yapıda Beton Deneyleri- Bölüm 1: Karot Numuneler- Karot Alma, Muayene ve Basınç Dayanımının Tayini
TS EN 1008 Beton-Karma Suyu-Numune Alma, Deneyler ve Beton Endüstrisindeki İşlemlerden Geri Kazanılan Su Dahil, Suyun, Beton Karma Suyu Olarak Uygunluğunun Tayini Kuralları
TS EN 13481-2 Demiryolu Uygulamaları-Yol-Bağlantı Sistemleri İçin Performans Özellikleri-Bölüm 2:Beton Traversler İçin Bağlantı Sistemleri
TS EN 13580 Beton Yapılar-Koruma ve Tamir İçin Mamul ve Sistemler-Deney Metotları-Hidrofobik Emprenyeler İçin Su Emme ve Alkalilere Direncin Tayini
TS EN 480-13 Kimyasal katkılar – Beton, harç ve şerbet için – Deney metotları – Bölüm 13: Harç kimyasal katkılarının deneyleri için referans kâgir harcı
TS 706 EN 12620 Beton Agregaları
TS EN 12390-3 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 3: Deney Numunelerinde Basınç Dayanımının Tayini
TS 4559/T1 Beton Çelik Hasırları Tadil 1
TS EN 13230-1 Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 1: Genel kurallar

TS EN 13230-2
Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 2:Öngerilmeli yekpare traversler
TS EN 13230-4 Demiryolu uygulamaları-Demiryolu- Beton traversler ve mesnetler- Bölüm 4: Makaslar ve kesişen demiryolları için öngerilmeli traversler
TS EN 1858 Bacalar – Bileşenler – Beton baca elemanları
TS 2824 EN 1338 Zemin döşemesi için beton kaplama blokları – Gerekli şartlar ve deney metotları
TS 436 EN 1340 Zemin döşemesi için beton bordür taşları – Gerekli şartlar ve deney metotları
TS EN 206-1/T1 Beton – Bölüm 1: Özellik , performans, imalât ve uygunluk
TS 500/T1 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS 500/T2 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
TS 802/T1 Beton Karışımı Hesap Esasları
TS 802/T2 Beton Karışımı Hesap Esasları

Bina Boyut Toleransları

TS 6165 Bina Boyut Toleransları- Bölüm 1: Değerlendirme ve Şartnamelerde Uygulanacak Temel İlkeler
TS 6573 Bina Toleransları-Genel Kabul İlkeleri, Boyut Toleransı Sınırlamalarına Uygunluğun Kontrolu ve İstatistiki Değerlendirme

Binalarda Ölçme Metodları

TS 7044 Binalarda Ölçme Metotları-Aplikasyon ve Ölçmeler-Kabul Edilebilir Ölçüm Sapmaları
TS 7045 Binalarda Ölçme Metotları-Boyut Açısından Uygunluğun Tespiti İçin Genel İlkeler ve İşlemler

Borular

TS 3288 EN 612 Yağmur Olukları ve Boruları Metal Levhadan İmal Edilen-Tarifler, Sınıflandırma ve Özellikler
TS 3830 Beton Boru Yapım Kuralları
TS 5891 Asbest-Çimento Boru Hatları-Hidrolik Hesap Esasları

Çimento

TS 21 Çimento-Beyaz Portland
TS 5891 Asbest-Çimento Boru Hatları-Hidrolik Hesap Esasları
TS 6172 İnşaat Mühendisliğinde Zemin Deneyleri: Kimyevi Deneyler-Zemin Çimento Karışımında Çimento Muhtevası Tayini
TS EN 196-1 Çimento Deney Metotları- Bölüm 1: Dayanım
TS EN 196-2 Çimento Deney Metotları- Bölüm 2: Çimentonun Kimyasal Analizi
TS EN 196-3 Çimento Deney Metotları- Bölüm 3: Priz Süresi ve Hacim Genleşme Tayini
TS EN 196-5 Çimento Deney Metotları- Puzolanik Çimentolarda Puzolanik Özellik Tayini
TS ENV 196-4 Çimento – Deney Metodları – Bölüm 4: Katkı Miktarı Tayini
TS 22-1 ENV 413-1 Çimento-Harç Çimentosu-Bölüm 1:Özellikler
TS 22-2 EN 413-2 Çimento-Harç Çimentosu-Bölüm 2:Deney Metotları
TS EN 12848 Bitümler ve Bitümlü Bağlayıcılar-Bitüm Emülsiyonlarının Çimento İle Karışma Kararlılığının Tayini
TS EN 196-8 Çimento deney metotları – Bölüm 8: Hidratasyon ısısı – Çözelti metodu
TS EN 196-9 Çimento deney metotları – Bölüm 9: Hidratasyon ısısı – Adiyabatik metot
TS EN 197-1/A1 Çimento – Bölüm 1: Genel çimentolar – Bileşim, özellikler ve uygunluk kriterleri
TS 639/T1 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan
TS 1110 EN 494/T1 Elyaflı Çimento Oluklu Levhalar ve Özel Parçalar-Çatı Kaplaması İçin-Mamul Özellikleri ve Deney Metotları
TS 2518/T1 Sertleşmiş Betonlarda Çimento Dozaj Tayini

Puzolanlar

TS 25 Tras
TS 639 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan
TS 639/T1 Uçucu Küller-Çimentoda Kullanılan

14
May

Agregalarda Granülometri

mqdefault1.  AGREGALARIN GRANÜLOMETRİSİ

Agregaların granülometri bileşimi ile şunu anlıyoruz. Agregayı teşkil eden taneler muhtelif boyuttadır. Fakat aynı bir agrega numunesinde belirli büyüklükteki taneler daima belirli miktarda bulunur. İşte granülometri bileşim bize boyutlan belirli limitler arasında bulunan tanelerin ne miktarda agrega içinde bulunduğunu açıklar. Bu maksatla agregalar üzerinde «granülometri deneyleri» yapılır.

İleride açıklanabileceği gibi bir agreganın granülometri bileşiminin o agregayı kullanarak üretilen betonun özelikleri üzerinde gayet önemli etkileri vardır. Bu itibarla kullanılmadan evvel bir agreganın granülometri bileşiminin muhakkak saptanması gereklidir.

 

1.1. Granülometri Deneyinin Yapılışı

1.1.1 Elekler hakkında genel bilgi

Bir agreganın granülometri bileşimi numuneyi muhtelif eleklerden elemek suretiyle saptanır. Elekler belirli boyutlara sahip; dairesel delikler veya kare şeklinde gözlerden meydana gelmek suretiyle iki değişik tiptedir. Metal levhaların eşit aralıkla delinmesi suretiyle aynı çapa sahip deliklerin meydana gelmesiyle belirli boyutlu bir elek yapılmış olur.

Bu elekte agrega elendikten sonra bir kısım taneler elek üstünde kalacak bir kısmı ise geçecektir. Elek üstünde kalan tanelerin boyutları delik çapı olan (d) den büyük, buna karşılık elekten geçenleri (d) den küçüktür. Tellerin örülmesi sonunda kare şeklinde gözlerin meydana gelmesiyle ikinci tip elekler elde edilir. Bu şekilde yapılmış bir elekteki gözlerin iç boyutlarını (a) ile gösterelim. Böyle bir elekten geçen agrega tanelerinin boyutlarının (a) dan küçük olduğu kesinlikler söylenemez. Zira agrega taneleri küre şeklinde veya benzer şekilde düzgün taneler değildir. Bu bakımdan elipsoit şeklindeki tanelerin karenin köşegen doğrultusunda elekten geçmesi kabildir. Böylelikle dairesel delikli elekle, gözlerden meydana gelen elekler arasında önemli bir fark vardır. Dairesel delikli eleklerle yapılan deneylerde bulunan sonuçlar hakikati daha iyi ifade ettiği yukarıdaki açıklamadan anlaşılmaktadır. Bu konuda yapılmış olan çalışmalarda (a) göz boyutunun karşılığı olan dairesel deliğin (d) çapı arasında şu bağıntının bulunduğu kabul edilmiştir:

1,25a = d

Elek boyutları, diğer bir deyişle delik çapı veya göz boyutu, belirli bir değerden hareket etmek suretiyle geometrik bir serinin muhtelif terimleri olarak hesap edilir. Birleşik Amerika’da ASTM ‘in saptadığı elek serisinde gözün başlangıç boyutu 0,419 mm. olarak alınmakta, bundan sonra gelen boyut (0,149X2) =0,298 mm, bunu izleyen 0,149x2X2=0.569 mm olmakta ve boyutlar bu şekilde artarak saptanmaktadır. Bu durumun bir sonucu olarak,  en küçük boyut, bunu izleyenler sırasıyla  ise bu; değerler arasında şu eşitsizlikler vardır.

<

Agrega tanelerinin küçülmesiyle taneler harç ve beton üzerinde etkilerinin önemi çok artmaktadır. Bu sebepten dolayı küçük boyutlar bölgesinde agregaların bileşimlerinin daha duyarlı bir şekilde saptanması gerekmektedir. Yukarıdaki eşitsizlikler bize bu olanağı sağlamaktadır.

Agregaların granülometri bileşiminin saptanması için her ülkede bir elek serisi kabul edilmiştir. Bizim ülkemizde bu bakımdan tam birliğin varlığı ileri sürülemez. TSE tarafından TS706 ve TS707 de hem ASTM ve eski Alman elek serilerine yer verilmiştir. ASTM ’de gözlerden ibaret bir elek serisi kabul edilmiştir. Buna göre bu seriyi meydana getiren eleklerde göz boyutları (Tablo 1-I) de gösterilmiştir.

b) Eleme işlemi:

Gerekli şartları yerine getiren numune boyutu en büyük olan üstüne konur ve elemeye başlanır. Elekten geçenler boyutu hemen küçük olan elek üstünde toplanır ve bu elekten elenir. Bu şekilde boyutu en küçük olan eleğe kadar hareket edilir. Genel olarak eleme işi özel eleme makineleri ile yapılmaktadır. Bu maksatla bir seri elek en küçük boyuttan başlayarak sıra ile üst üste geçirilir. En üstte bulunan en büyük boyutlu elek üzerine numune konulduktan sonra elek takımı makineye yerleştirilir. Makinenin meydana getirdiği sarsıntı ve sarsma hareketleri sonunda 10-15 dakika içinde eleme işi sona erer.

c) Tartma işi:

Eleme işlemi sonunda her elek üstünde bir miktar malzeme kalmış bulunmaktadır. En büyük boyutlu elek üstünde kalan agrega tartılır. Bu elekten hemen sonra gelen daha küçük boyuttaki elek üstünde kalan, bir üst elek üstünde kalana eklenerek tartılır ve bu işe sonuna kadar aynı şekilde devam edilir. Bu maksatla 0,1 gr duyarlıklı bir terazi kullanılması yeterlidir.

 

1.2. Granülometri Eğrileri Ve Bunların Özellikleri

Bir agreganın granülometri bileşimi en iyi bir şekilde granülometri eğrileri vasıtasıyla ifade edilir. Deney sonuçlarından itibaren granülometri eğrisinin ne şekilde çizilebileceğini bir örnek üzerinde açıklayalım.

10 kg ağırlığında kum ve çakıl karışımı üzerinde Alman elek serisini kullanarak ve 30 m/m. den başlayarak granülometri deneyi yapılıyor. Elek üstünde kalanları birbirine eklemek suretiyle tartıyor ve bulunan sonuçlarını kaydediyoruz. Bu suretle aşağıdaki tablo sütun (2) deki değerleri elde

14
May

Agregalardaki Zararlı Maddeler

aggregate-300x300ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONU

Betonarme veya beton yapı elemanlarının zamanla bozulup işlevlerini beklenen servis ömürlerine ulaşamadan yitirmelerine birçok faktör sebep olabilir. Yapı elemanının durabilitesini belirleyen etkenler arasında beton bileşimini oluşturan malzemelerin fiziksel ve kimyasal yapısından kaynaklanan iç etkiler ve çevreden kaynaklanan dış etkiler sayılabilir. Bazı durumlarda, beton bileşimini oluşturan malzemelerin kendi aralarında veya çevreden gelen zararlı maddelerle kimyasal reaksiyonlar yapabildiği, böylece yapının yada yapı elemanının hacim sabitliğinin bozulması nedeniyle zarar görebildiği bilinmektedir. Alkali-Silika Reaksiyonu, bu tür kimyasal bozulma nedenlerinden biridir. [K. TOSUN, H. YAZICI, B. BARADAN,2000]

1920’li ve 1930’lu yıllarda ABD, Kaliforniya’daki beton yapılarda nedeni belirsiz çatlak oluşumlarına bağlı yıkımlar rapor edilmiştir. Beton malzemelerin standartlara uygun olmasına rağmen, yapım yılını takiben birkaç yıl içinde çatlaklar oluşmuştur. Genellikle harita çatlağı şeklinde görülen sorun bazen de çatlaklardan jel çıkışı, betonun patlaması gibi belirtiler de göstermiştir. Stanton, 1940 yılında çatlamanın (daha sonra Alkali-Silika Reaksiyonu olarak adlandırılan) kimyasal bir reaksiyonun sonucu olduğunu açıklamıştır. [F.BEKTAŞ,]

Gerek ülkemizde gerekse diğer ülkelerde birçok betonarme yapıda hasarlar meydana getiren ASR, oldukça kompleks kimyasal bir reaksiyondur. Bazı çimentoların içinde fazla miktarda bulunan sodyum oksit (Na20) ve potasyum oksit (K20) gibi alkali oksitler beton gözenek suyunda çözülerek sodyum hidroksit (NaOH) ve potasyum hidroksit (KOH) oluştururlar ve aktif silis içeren agregalarla reaksiyona girerek, zamanla betonu çatlatan bir jel oluşumuna sebep olurlar. Reaksiyonun neden olduğu genleşme belli bir sınırı aştığında beton için potansiyel bir tehlike oluşturur.[A. M. NEVILLE]

Çimento, hammaddesi en kolay ve bol bulunan bir ürün olarak bilinir. Özellikle ülkemizde, hemen hemen her bölgede çimento temel hammaddesi olan kalker ve kile rastlamak mümkündür. Ancak doğada bulunan bu maddelerin hiçbiri ideal bir klinker üretimi için istenilen özelliklere uygun olmadığı gibi, hiçbir zaman sürekli bir homojen yapı göstermezler. Bilindiği gibi çimento fabrikalarında günde binlerce ton kalker ve kil kullanılır. Bu çapta bir madde akışı içinde ocaklarda seçme, ayırma ve kontrol olanakları son derece sınırlı kalır.

Ocaklardan doğrudan alınan hammaddelerde, içinde klinker üretimi için sakınca yaratabilen birçok bileşen bulunabilir. Genellikle sediman bir oluşum olan kil mineralleri içinde magnezyum oksit, sülfat, klorür, serbest silis (kuvars), sodyum ve potasyum oksitlerine rastlanabilir. Hammadde içinde fırına giren bu bileşimler klinker oluşum reaksiyonlarına katılmazlar. Ancak pişirme, öğütme ve üretilen çimentonun hidratasyonu sırasında çeşitli sakıncalar yaratırlar.

Hemen hemen bütün kil mineralleri içinde alkali oksitlerine ve klorür tuzlarına rastlanır. Bu bileşenlerin çimento içinde belli değerlerden fazla bulunması istenilmez. Hatta normal değerlerde bulunması halinde bile, özellikle ön ısıtmalı klinker üretim sistemlerinde büyük sorun yaratırlar. En uygun hammadde kullanımı halinde bile

alkali oksit ve klorür etkilerinden tam olarak kurtulmak söz konusu olmadığına göre, bu bileşenlerin zararlı etkilerinden kurtulmak için özel önlemlerin alınması gerekir.

Pratikte çimento içinde bulunan alkali oksit yüzdesi büyük önem taşımaktadır. Ülkemiz standartlarında herhangi bir sınır değer bulunmamakla beraber, ASTM standartlarında çimento içindeki toplam alkalinite yüzdesinin % (Na20+0,658 K20) 0,6 ‘dan fazla olmaması şartı bulunmaktadır. [B. Ö. ŞENSÖZ, S. YALÇN,2001]

2. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONU MEKANİZMASI

ASR’nin oluşabilmesi için agregada reaktif silika formları, yeterli miktarda alkali ve ortamda nem bulunmalıdır. Bu koşullardan herhangi biri olmazsa ASR nedeniyle bir genleşme de olmayacaktır. ASR basitçe iki aşamada görülebilir;

1. Alkali + Reaktif Silika > Alkali-silika jel ürünleri

2. Alkali-silika jeli + Nem > Genleşme

Reaksiyonun oluşabilmesi için çimento alkali içeriğinin “eşdeğer Na20” değeri olarak % 0,6 değerini aşması gerekir. Portland çimentosunun toplam alkali içeriği sodyum oksit eşdeğeri olarak şu ifade ile hesaplanmaktadır; [Thomas Telford Ltd.]

(Na20)e = Na20 + 0,658 K20

Çimentoda bulunan sodyum ve potasyum oksitler çimentonun hammaddelerinden (kil, kireçtaşı, şeyl vb) kaynaklanır.Ayrıca alkaliler, çimento dışında; agrega, karışım suyu, beton katkı maddeleri, buz çözücü tuzlar, zemin suyu, beton kür suyu ve endüstriyel atık suları aracılığıyla beton bünyesine girebilirler. [A.

M. NEVILLE]

Genelde sadece çimento ve çimentolanma özelliği olan malzemelerin alkalinitesi göz önüne alınmaktadır. Ancak, betona katılan kimyasal yada mineral katkılar alkali içeriyorsa gelen ilave alkali miktarı gözönüne alınır. Beton içine alkali girişi sadece çimentodan kaynaklanıyorsa alkali içeriği şu ifade ile hesaplanabilir;[

M.KALMIŞ, N.GUNGOR, S.ERIBOL] [Çimentonun alkali %] x [Çimento dozajı (kg/m3) 1 = Betondaki alkali miktarı (kg/m3)

Betonun alkalinitesi arttıkça ASR potansiyeli de artar. Alkali hidroksit çözeltisi, reaktif agregalarla kolayca reaksiyona girer. Yüksek konsantrasyonl u alkali çözeltide, silikanın kararlı formları bile güçlü silikon bağlarının kırılması nedeniyle reaksiyona girebilir. Agreganın reaktifliği arttıkça daha düşük alkalili çözeltilerde bile jel reaksiyonu oluşabilir. Silika mineralleri reaktiflikleri açısından opal, kalsedon, kristobalit, kriptokristal kuartz olarak sıralanabilir. Bu minerallerden bir veya birkaçının birarada bulunduğu kayalar arasında, opal, kalsedon, kuartz çörtleri, silisli kireçtaşları, silisli dolomitler, riyolit ve tüfleri, dazit ve tüfleri, silisli şeyller, filitler, opalli oluşumlar, çatlamış ve boşlukları dolmuş kuartzlar sayılabilir.[ Thomas Telford Ltd.]

ASR’nin genel mekanizması bilinmekle birlikte, beton üzerine yapmış olduğu etkiler henüz tam olarak açıklığa kavuşmamıştır. Orneğin çimento alkalinitesi belli bir değere erişince betonda şişme görülmekte, fakat alkalinite ile doğru orantılı olarak artmamaktadır. Buna karşılık çimento dozajının artışı, şişmenin de artmasına neden olmaktadır. ASR için mutlaka suya ihtiyaç olduğu halde, su içinde bekletilen betonlarda şişme meydana gelmemektedir. Maksimum şişme betonun doygun rutubetli atmosferde tutulması halinde görülmektedir. Reaktif agreganın inceliği reaksiyon hızını arttırmakla beraber, yüksek incelikte olan mineraller her zaman aynı derecede şişmeye neden olmamaktadır. Beton yapının poröz olması halinde, oluşan alkali silikat jeli beton boşlukları içine dolarak betonda herhangi bir şişme meydana getirmemektedir.[ B. Ö. ŞENSÖZ, S. YALÇIN,2001]

ASR’nin oluşumuna neden olan bir diğer koşul olan nem, bozulmanın ve hacim değişikliğinin şiddeti üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. ASR, yanlızca nem varlığında gerçekleşir. Nem, alkali iyonlarının yayılmasına, oluşan jel ise su emerek şişip genişlemeye ve betonda içsel çekme gerilmelerinin doğmasına böylece agrega ile onu çevreleyen çimento harcının çatlamasına neden olurlar. (Fotoğraf 2.1.) Çatlamadan sonra ortama giren su, jelin emebileceğinden fazla olursa bir miktar jel dışarı sızar, bu durum ileri düzeyde bir hasarın kanıtıdır. Su, ASR’de iki rol üstlenmiştir, taşıyıcılığın yanısıra jelin büyümesini de sağlar. Betonun kurutulması ve ileride su ile temasının önlenmesi reaksiyonun durdurulması için etkilidir. Aksine, tekrarlı ıslanma ve kuruma, alkali iyonlarının göçünü hızlandırarak reaksiyonun şiddetini arttırır.[ Thomas Telford Ltd.]

Fotoğraf 2.1. ASRJeIinin Beton İçinde Oluşumu [ACI 221.İR State of the Report on Alcali-Agrigate Reactivity 1

ASR üzerinde beton karışım oranları, agrega boyutu, hava katkısı, mineral ve kimyasal katıkların ve ortam sıcaklığının da etkisi vardır.

Reaktif agrega/alkali oranının belirli bir değerde olması maksimum genleşmeye neden olmaktadır. Yapılan araştırmalar bu oranın 3 ile 10 arasında değiştiğini göstermekte, pik genleşmeye neden olan bu değere “pesimum oran”

denmektedir. Bu davranış, deneylerde şüpheli kumlar ve reaktif olmayan kırmataş tozu farklı oranlarda kullanılarak belirlenebilmektedir.[ Thomas Telford Ltd.]

Şekil 2.1. Silisli Agrega İçeren Bir Betonun İç Yapısı. [GLASSER,1992]

Uygulayıcılar, ASR’nin betonu kendiliğinden tahrip etmediğini doğrulamaktadırlar. Daha ziyade, ASR’ye maruz kalan beton, günden güne ortaya çıkan zararlarla daha erken yıpranarak, güçsüzleşmektedir. ASR’nin yıpratıcı kimyasal reaksiyonlarına dair bilinenler köprü tabliyelerindeki harita şeklinde ve uzunlamasına çatlaklar ile taşıyıcı kolonlardaki uzunlamasına çatiaklardır. ASR’nin sebep olduğu neden-sonuç ilişkileri, ASR’nin betonun AIDS’i “ olarak adlandırılmasına yol açmaktadır.[ T. KUENNEN]

3. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONUNU ETKİLEYEN FAKTÖRLER

3.1. Karışım Oranlarının Etkisi

Reaktif agrega içeren bir betonun karışım oranlarını değiştirerek betonun reaktif agrega içeriği ve hidroksil iyonu konsantrasyonu değiştirilebilir. Bu değişim aynı zamanda betonun sonuçtaki genleşme miktarını da etkiler.

Genleşmenin reaktif alkali/silis oranına bağlı olduğu Şekil 3.1.’de görülmektedir. Maksimum genleşme, reaktif alkali/silis oranının 3.5 ile 5.5 olması durumunda meydana gelmektedir. Harç ve betonların bu davranışı pratikte önemlidir.

Şekil 3.1. ReaktifSilislAlkali Oranına Göre Genleşme Miktarları.

Su altında saklanan numunelerin genleşmesi su/çimento oranına altında saklanmayan numunelerde reaksiyon, su buharının difüzyon olarak kontrol edilmektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.2. Alkali İçeriğinin Etkisi

bağlı iken su hızına bağlı

Betonda kullanılan çimentonun alkali içeriğinin değişmesi, betonun hidroksil iyon konsantrasyonunu, betonun alkali içeriğini ve reaktif silis/alkali oranını değiştirir. Suda bekletilen harç çubuklarında çimentonun alkali içeriğinin genleşmeye etkisi Şekil 3.2.’de görülmektedir. Çimentonun alkali miktarı arttıkça pesimum davranış eğrisi genişlemekte ve maksimum genleşme reaktif silis/alkali oranı 4.5 civarında iken meydana gelmektedir.

Benzer alkali içeriklerinde, genleşme miktarlarında önemli farklılıklar gözlemlenmiştir. Bu farklılıklar aşağıdaki faktörlere bağlı olabilir;

 

• Çimentolardan farklı hızlarda alkali açığa çıkması.

• Çimentoların sodyum/potasyum oranlarındaki değişimler.

• Farklı hızlarda dayanım kazanımı. [ K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

.kLIU h

 

Şekil 3.2. Çimentonun Alkali İçeriğinin Genleşmeye Olan Etkisi

3.3. Reaktif Agreganın Cinsinin ve Tane Büyüklüğünün Etkisi

Betonda ASR’nun oluşabilmesi için herhangi bir formda reaktif silisin bulunması gerekmektedir. Reaktif silis oldukça farkı doku ve kristal yapısı sergiler. Silisin doku farklılığı, kayaçlaşma sürecinde azalan soğuma hızına bağlıdır. Agregadaki silisli mineraller kayaç oluşum sürecinde soğuma hızına bağlı olarak amorf veya camsı (kristalleşmemiş) yapıdan kripto kristal, mikro kristal ve kristal yapıya kadar geniş bir aralığa dağılırlar. Kimi durumlarda kuvars kristallerinin oluşumu sırasında içsel gerilmeler oluşur. Bu tür kuvars mineralleri içeren agregalar reaktiftir.

Reaktivitedeki Azalmaya Göre Silis Mineralleri

Amorf silis

Opal

Stabil olmayan kristalin silis

Çört

• Kalsedon

• Silisin diğer kriptokristalin formları

• Metamorfik olarak ayrışmış ve bozulmuş kuvars

• Deforme olmuş kuvars

• Yarı kristalleşmiş kuvars

• Saf kuvars

Reaktivitedeki Azalmaya Göre Kayaçlar

• Tüfler dahil volkanik camlar

• Metakuvarsit metamorfize kumtaşları

• Granitik gnayslar

• Deforme olmuş granitik gnayslar

• Diğer silis içeren metamorfik kayaçlar

• Silisli ve mikalı şist ve filitler

• İyi kristalize olmuş volkanik kayaçlar

• Pegmatitik volkanik kayaçlar

• Silis içermeyen kayaçlar

Reaktif agreganın tane büyüklüğü de ASR sebebiyle oluşabilecek zararlar üzerinde etkilidir. Büyüklüğü 75 Mm ile 1 mm arasında değişen, hatta bazen 5 mm’ye kadar çıkabilen boyutundaki reaktif agrega kullanılması durumunda genleşmenin maksimum olduğu görülmektedir.Ancak, 75 Mm altındaki boyutlarda reaktif agreganın fazla miktarda bulunması halinde genleşme oluşmadığı halde reaksiyon delillerinin ortaya çıktığı gözlenmiştir. Reaktif agreganın boyutunun etkisi, reaktif agreganın fiziksel ve mineralojik karakterine de bağlıdır. Gözenekliliği fazla olan agreganın içine boşluk çözeltisinin girişi daha kolay olmakta ve reaksiyon alanı artmaktadır. [K. RAMYAR, H. DONMEZ, 0. ANDIÇ,2002]

3.4. Dış Alkalilerin Etkisi

Kar mücadelesinde kullanılan tuz (NaCI), deniz suyu, beton kür suyu ve endüstriyel atık suları aracılığıyla beton bünyesine dışarıdan giren alkaliler, dış alkaliler olarak adlandırılır. Özellikle geçirimli betonlarda ve/veya çatlaklar oluşmuş betonlarda dış alkalilerASR’nun neden olduğu genleşmeleri arttırır.

Deniz suyunun sertleşmiş betonda oluşan ASR genleşmelerini arttırıcı etkisi, hidrate C3A ve portlandit bileşenlerinin NaCI ile oluşan reaksiyonu sonucu 0H miktarının artması sebebiyledir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.5. Rutubetin Etkisi

Rutubet, silisin çözülmesine, alkali iyonlarının yayılmasına ve reaksiyon bölgesinde jel oluşumuna sebep olur. Oluşan jel ise su emerek şişip genişler ve betonda içsel çekme gerilmeleri oluşmasına yol açar. Araştırmalar, bağıl nem oranı %80’in üzerinde olan betonlarda ASR’nun oluştuğunu göstermektedir.

Düşük su/çimento oranlı betonun, ilave çimento, mineral katkı veya herhangi bir başka yolla beton geçirimliliği azaltılırsa; rutubetin betona girişi ve beton içinde dolaşımı azalır. Dolayısıyla beton içinde alkalilerin yayılması da azaltılmış olur.

Betonun sürekli olarak suya doygun halde oluşunun mu, yoksa sıkça kuruyup ıslanmasının mı daha çok tahribat yarattığı kesin olarak bilinmemektedir. Ancak sık kuruma-ıslanma tekrarının betonda alkali taşınmasının kolaylaşmasına ve alkalilerin kuruma bölgelerinde yoğunlaşmasına neden olduğundan bu bölgelerde reaksiyonun hızlı gelişimine yol açtığı bilinmektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.6. Sıcaklığın Etkisi

Sıcak iklim koşullarındaki yapılar, soğuk iklim koşullarındakilere göre ASR’na karşı daha duyarlıdır. Çünkü reaksiyonun hızı sıcaklık arttıkça artar. Sıcaklık artışı, agreganın büyük çoğunluğunda aşırı termal gerilmelere sebep olur. Bazı agregalarda yapılan araştırmalar, 132O0 0 aralığındaki ölçümlerin 38° C’dekinden farklı olduğunu göstermiştir. Yüksek ve düşük sıcaklıkların genleşmeye etkisi agregaya bağlıdır. Agregaların büyük çoğunluğu daha yüksek sıcaklıklarda daha fazla reaktiflik göstermektedir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

3.7. Sürüklenmiş Havanın Etkisi

Reaktif agrega içeren ancak ASR sebebiyle hasar görmeyen yapılar incelendiğinde, jelin hava boşluklarını tamamen veya kısmen doldurduğu görülmektedir. Bundan dolayı, jelin hasar görmemiş betonda hava boşluklarını doldurarak ilerlediğini ve hava sürükleyici katkı kullanımının ASR sebebiyle oluşan hasarı önleyebileceği söylenebilir. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

4. ALKALİ-SİLİKA REAKSİYONUNUN BELİRTİLERİ

Betonda ASR ürünleri oluşmadıkça ASR hasarından bahsedilemez. Yapılacak dikkatli incelemelerle tespit edilebilecek ASR belirtileri; genleşme, betonda çatlaklar, yüzey birikintileri, yüzey parçalanmaları-patlamaları ve renk değişimleridir. [M.

ARSLAN 2001]

ASR varlığının en tipik göstergesi, genleşmelerle ortaya çıkan harita çatlağı tipindeki çatlak desenleridir. Fotoğraf 4.1. ASR çatlaklarının deseni, yapılarda oluşan zemin ve muhtelif yüklerin neden olduğu çatlak düzenlerinden oldukça farklıdır. [M.

ARSLAN 2001]

Şekil 4.1. ASR’nin neden olduğu harita çatlakları. [ACI 201.2R Guide to Durable

Yapılabilecek göz muayenesi ile; çatlakların konumu ve deseni, uzunlukları, genişlikleri, görünür derinlikleri, çatlakların agrega kesitinden mi yoksa çimento hamurundan mı geçtiği saptanabilir. ASR’nin oluşturduğu jelleşme, agrega taneciği içinde veya agrega taneciği çevresinde reaksiyon halkası biçiminde gelişebilir. Bulabildiği ölçüde su emerek enerjisini boşaltan bu jel, su emdikçe hacimsel olarak büyür (şişer). ASR’den kaynaklanan çekme gerilmeleri nedeni ile 3 veya 4 kollu yıldız şeklinde çatlar. Şekil 4.1. ASR jelinin su emerek şişmesi sonucu beton içinde depolanan potansiyel enerji, bu çatlamalar ile boşalır. [M. ARSLAN,2001]

Fotoğraf 4.1. ASR’den Kaynaklanan Çatlaklara İlişkin Görünüşler.

Beton çatlakları boyunca beyazdan griye kadar değişen renklerde ASR jeli yada kalsiyum karbonat tortuları görülebilir. Bu birikintilere bazen yüzey tortuları veya salgıları da denir. Çatlaklardan dışarı sızan bu maddeler, beyaz sarımtırak veya renksiz, viskoz, akışkan, mumsu, elastik yapışkan yada sert olabilirler. [M.

ARSLAN 2001]

Yüzeyde veya yüzeye çok yakın bölgelerdeki parçalanmalar, tipik bir mısır patlaması gibi davranarak beton yüzeylerinde küçük çukurlar oluşturur. Ileri yaşlarda, ASR kopmalarının kaplama betonlarında daha çok görülür. Özellikle rutubetli, ıslak kohezif zeminler üzerinde olan beton kaplamalarda, rutubet yoğunlaşması patlama türü parçalanmaları arttırır. [M. ARSLAN,2001]

Yüzeyde renk kaybı veya renklenmeler, genellikle harita çatlağı ile birlikte görülür. Koyu renkli veya kararmış bölgeler genellikle ASR’den kaynaklanmaktadır. Çatlak boyunca olan bölgelerde 2-3 mm genişlikte renk açılması, beyazlaşma, pembeleşme yada kahverengileşme görülebilir. [M. ARSLAN,2001]

AKIl .JPG

5. ASR’unu KONTROL ALTINA ALMA YÖNTEMLERİ

ASR’unu önlemenin en iyi yolu beton dökülmeden önce gerekli önlemleri almaktır. Bunun için bağlayıcı malzemelerin ve agregaların dikkatlice analiz edilmesi ve malzeme seçiminin verimliliğini ve ekonomikliğini optimize eden bir kontrol stratejisinin seçilmesi gerekir.

ASR’unu önlemek için malzeme seçiminde aşağıdaki konulara dikkat edilmelidir;

• Aktif silis içermeyen agregaların tercih edilmesi,

• Betonun alkali içeriğini sınırlamak,

• Ortamın nemini kontrol altında tutmak,

• Katkı maddesi kullanımı. [K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6. ALKALİ-SİLİKA REAKTİVİTESİNİN BELİRLENMESİ

Yüksek alkali içeren betonlarda agreganın iyi bir performans gösterdiğine dair uzun süreli gözlemlere dayanan sonuçlar varsa reaktivite tespiti için ayrıca deney yapmaya gerek yoktur. Aksi halde, agreganın veya belirli agrega-kombinasyonlarının zararlı alkali-silis reaksiyonu gösterip göstermeyeceğinin tespiti için deneyler yapmak gerekmektedir. Alkali-silis reaktivitesi hakkında günümüzde hala uluslararası kabul görmüş tek bir veya birkaç standart deney yöntemi bulunmamaktadır. Ulkeler, kendilerine en uygun deney metotlarını seçerek uygulamaktadırlar.

Laboratuvar deneylerinin bazılarında reaksiyon, anormal yüksek çimento içeriği, alkali ekleme veya yüksek sıcaklıklarda test edilerek hızlandırılmaktadır. Test metotları, bu sebeple iki ana faktör göze alınarak değerlendirilmelidir. Birincisi, bu tür anormal koşullarda bazı silisli bileşenler normal koşullarda olduğundan çok farklı hızlarda reaksiyona girebilirler. İkincisi, reaksiyonun fiziksel etkileri çok farklı olabilir. Bu deneyler ancak, şantiye koşullarıyla veya normal şartlarda kürlenmiş numuneler üzerinde yapılan deneylerle karşılaştırıldığında anlamlı sonuçlara götürebilir. [ K.

RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6.1. ASTM C 295- Agregaların Petrografik Analizi

Petrografik inceleme, minerallerin cins ve yüzdelerine göre kayacın adlandırılması işlemidir. Agregalardan alınan ince kesitlerin optik mikroskop yardımıyla incelenmesi sonucu içeriklerinde bulunan potansiyel reaktif mineral fazların (reaktif silis) teşhisi mümkündür. X-ışını yayılımı ve tarayıcı elektron mikroskobu gibi yöntemler reaktif silisin saptanmasında faydalıdır. Agregaların yanı sıra, zarar gören beton ve harç numunelerden alınan ince kesitler üzerindeki çalışmalar sonucu, meydana gelen etkinin ASR sebebiyle olup olmadığını

ek deneyler yapılması önerilir. Deney sonuçları, kullanılan kabın tipi, fitillerin bulunup bulunmayışı, çimentonun alkali içeriği, su/çimento oranı gibi faktörlerden önemli miktarda etkilenmektedir.

Bu yöntemin dezavantajları, uzun süreli olması, kür koşullarındaki farklılıklar sebebiyle değişimler gösterebilmesi ve özellikle bazı yavaş reaktif agregaların reaktivitelerinin saptanamamasıdır. Bu yöntem, ayrıca mineral ve kimyasal katkıların ASR genleşmesindeki azaltmalarını ölçmede de kullanılmaktadır. [ASTM 0 227, K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

tanımlayabilmek mümkündür. Petrografik incelemeyi yapan kişinin bu konudaki deneyimi önemli bir faktördür. ASR üzerinde kimyasal metotlar, beton veya harç numuneleri ile testler uygulamadan önce bu analizin uygulanması zaman kazandırmak ve uygulanacak metodun agrega tipine göre seçimini kolaylaştırmak bakımından önemlidir. [ASTM C- 295, K. RAMYAR, H. DÖNMEZ, Ö. ANDİÇ,2002]

6.2. ASTM C 289- Kimyasal Metot

Bu yöntem çabuk ve görünürde açık sonuçlar verdiği için daha çok kullanılmaktadır. Agregayı temsil eden 25 gr ağırlığında ve 150-300 Mm’ye kırılmış numune, 25 mI 1 M sodyum hidroksit çözeltisinde 80 0 derecede 24 saat boyunca bekletilir. Daha sonra filtre edilir ve asitte titre yöntemiyle çözülmüş silis ile alkalinitedeki azalma analiz edilir. Deney üç kez tekrarlanır. Sonuçlar daha sonra Şekil 4.1. ‘deki eğride işaretlenerek kontrol edilir. Bu şekilde Rc alkalinitedeki azalmayı, Sc ise çözülmüş silisi ifade etmektedir. Eğer tüm sonuçlar eğrinin sol tarafındaki bölgede ise agrega zararsız olarak kabul edilebilir. Bu eğri, yüksek alkali içerikli harç çubuğu genleşmeleri, agregaların petrografik analizleri ve betonda kullanılan agregaların saha performansları dikkate alınarak çizilmiştir. [ASTM 0

289K. RAMYAR, H. DONMEZ, 0. ANDIÇ,2002]

Şekil 6.1. Alkalinitedeki Azalma-Çözünmüş Silis Grafiği

14
May

Bims Isıl Davranış Testi

bims-isil

14
May

Bims Mekanik Dayanım Testi

bims-basinc

14
May

Sertleşmiş Betonun Yoğunluğunun Tayini

photo77.4.1 Kapsam
Bu deney, sertleşmiş betonun yoğunluğunun tayini için yapılır.
7.4.2 Prensip
Sertleşmiş beton numunesinin kütlesi ve hacmi tayin edilerek yoğunluğu hesaplanır.
7.4.3 Cihazlar
7.4.3.1 Kumpas ve cetvel, numune boyutlarını, ±% 0,5 sapma sınırları içerisinde ölçmeye uygun
olan.
7.4.3.2 Terazi, numuneyi, hem havada ve hem de su içerisinde tartmak için üzengi şekilli numune
kefesi olan ve kütleyi, % 0,1 doğrulukla tartabilen.
7.4.3.3 Su deposu, depo içerisindeki suyu, sabit seviyede tutmak için düzeneği olan ve kefedeki
numuneyi suya, sabit derinlikte, tam olarak batırmak için yeterli büyüklükte olan.
7.4.3.3 Havalandırmalı etüv, sıcaklığı (105 ±5) °C’de sabit tutabilen.
7.4.4 Deney numunesi
Deney numunesinin hacmi en az 1 litre olmalıdır. Kalıba dökülerek hazırlanmış numunede, agreganın
en büyük anma tane büyüklüğünün 25 mm’den daha büyük olması halinde, numune hacmi 50 D3’den
daha küçük olmamalıdır. Burada ; D, iri agreganın en büyük anma tane büyüklüğüdür.
Normal şartlardaki yoğunluk tayininde numune, teslim edildiği şekilde, olduğu gibi (bütün olarak)
deneye tâbi tutulur. Ancak, numune şekli veya büyüklüğünün, numuneyi olduğu gibi deneye tâbi
tutmaya uygun olmaması halinde deney, numuneden kesilerek veya kırılarak alınan daha küçük
parçada yapılır.
Deneyde, başlıklanmış numune kullanılmamalıdır.
7.4.5 Deney işlemleri
7.4.5.1 Genel
7.4.5.1.1 Kütle tayini
Bu standardda, kütlenin belirlenmesi esnasında numunenin bulunabileceği, aşağıda verilen üç durum
kabul edilmiştir:
a) Teslim alındığı (tabiî) durum,
b) Suya doygun durum,
c) Etüv kurusu durum.
7.4.5.1.2 Hacim tayini
Bu standardda, numune hacminin tayini için aşağıda verilen üç metot belirlenmiştir:
a) Su ile yer değiştirme (referans metot),
b) Numunenin gerçek ölçüleri kullanılarak hesaplama,
c) Küp şekilli numunelerde, belirtilmiş boyutların kontrol edilerek kullanılmasıyla hesaplama,
Not 1 – Kullanılan metodun hassasiyeti, numune hacminin ölçülmesi için seçilen metoda bağlıdır.
Hacmin, su ile yer değiştirme metodu ile ölçülmesi, en hassas sonucu verir. Gerçek ölçüler
kullanılarak hesaplamada hassasiyet daha düşük, belirtilmiş boyutların kontrol edilerek kullanılması
yoluyla hesaplamada ise en düşüktür.
Not 2 – Belirtilmiş boyutların kontrol edilerek kullanılmasıyla hesaplama metodunun sadece küp
numune ile sınırlandırılması, TS EN 12390-1’e göre diğer şekilli numune boylarındaki toleransın daha
fazla olmasından kaynaklanmaktadır.
7.4.5.2 Teslim alındığı (tabiî) durumdaki numune kütlesi
Numune, teslim alındığı durumda, kütlesinin % 0,1’i doğrulukla tartılır (mr ). Okunan kütle değeri,
kilogram olarak kaydedilir.
7.4.5.3 Suya doygun durumdaki numune kütlesi
Numune, (20 ±2) °C sıcaklıktaki su içerisine, 24 saat aralıkla yapılan tartımda kütle değişimi % 0,2’den
daha az hale gelinceye kadar batırırılır. Bu tartımlarda numune yüzeyindeki serbest su silinerek
temizlenir. Suya doygun numune kütlesi (ms ), kilogram olarak kaydedilir.
Not – Deneyden önce, en az 72 saat süreyle su içerisinde tutularak küre tâbi tutulan numunenin, sabit
doygun kütleye ulaştığı kabul edilir.
7.4.5.4 Etüv kurusu durumdaki numune kütlesi
Numune, (105 ±2) °C sıcaklıktaki hava dolaşımlı etüvde, 24 saat aralıkla yapılan tartımdaki kütle
değişimi % 0,2’den daha az hale gelinceye kadar tutulur. Daha sonra numuneler her tartımdan önce
157
oda sıcaklığına gelinceye kadar, kuru, hava sızdırmaz kapalı kap içerisinde veya desikatörde
bekletilerek soğutulduktan sonra tartılır. Etüv kurusu numunenin okunan kütlesi (mo), kilogram olarak
kaydedilir.
7.4.5.5 Su ile yer değiştirme yoluyla tayin edilen hacim
7.4.5.5.1 Genel
Numune, suya doygun duruma getirilmelidir.
Not 1 – Bu metot herhangi bir şekle sahip numunelerin hepsi için uygun olmakla birlikte, düzgün
geometrik şekle sahip olmayan numuneler için kullanılacak tek metottur.
7.4.5.5.2 Su içerisindeki kütle
Numunenin su içerisindeki kütlesi, aşağıda verilen işlem kullanılarak belirlenir.
Boş numune kefesi su içerisine tamamen batacak ancak depo tabanına değmeyecek şekilde su
deposu, yukarıya kaldırılır. Numune kefesinin görünür kütlesi ( mst ), kilogram olarak kaydedilir.
Not 1 – Alternatif olarak, kefe su içerisinde iken, terazinin sıfırlama ayarı dara alma yapılarak kefenin
görünür kütlesi dengelenmiş olur.
Numune, terazinin kefesine konur ve su deposu, numune tamamen suya batıncaya kadar yukarı
kaldırılır. Numune üzerindeki su derinliği, kefe su içerisinde boş halde tartırılırken, kefe üzerindeki su
derinliği ile aynı olmalıdır.
Not 2 – Numune ve terazi kefesinin yan yüzeylerinde hava kabarcıklarının bulunması engellenmelidir.
Suya batırılmış numune ve kefenin toplam görünür kütlesi (mst + mw ), kilogram olarak kaydedilir
7.4.5.5.3 Havadaki kütle
Numunenin havadaki kütlesi, aşağıda verilen işlem kullanılarak belirlenir.
Numune, terazinin kefesinden alınır ve nemli bez kullanılarak yüzeylerdeki su kurulanır. Numune
teraziye yerleştirilir ve havadaki kütle belirlenerek (ma ), kilogram cinsinden kaydedilir.
7.4.5.5.4 Numune hacminin hesaplanması
Numune hacmi, aşağıda verilen eşitlik kullanılarak hesaplanır:
7.4.5.5.5 Ölçümle elde edilen hacim
Numune hacmi, TS EN 12390-1’e göre, numunede yapılan boyut ölçümleri kullanılarak, m3 cinsinden
hesaplanır. Sonuç, on binde bir hanesine yuvarlatılarak gösterilir.
7.4.5.5.6 Belirtilmiş boyutlar kullanılarak elde edilen hacim (sadece küp numune için)
Küp numunenin, TS EN 12390-1’e uygun, kalibre edilmiş kalıp kullanılarak hazırlandığı teyit
edilmelidir.
Numune boyutları, TS EN 12390-1’e göre kontrol edilmelidir.
Küp numune hacmi, m3 cinsinden hesaplanmalı ve sonuç, on binde bir hanesine yuvarlatılarak
gösterilmelidir.
158
Şekil 1 – Beton numune hacminin su ile yer değiştirme metoduyla tayini için tipik kefe düzeneği
7.4.6 Deney sonuçları
Yoğunluk, numunenin tayin edilen kütlesi ve hacmi kullanılarak, aşağıda verilen eşitlik yardımıyla
hesaplanır :
Numunenin, deney anındaki durumu ve numune hacminin tayininde kullanılan deney metodu, deney
sonuçları ile birlikte kaydedilmelidir.
Yoğunluk tayini deney sonuçları, en yakın 10 kg/m3’e yuvarlatılarak gösterilmelidir.
159

14
May

Basınç Dayanımının Tayini

image (1)7.1.1 Kapsam
Bu deney, sertleşmiş beton deney numunelerinde basınç dayanımı tayini için yapılır.
7.1.2 Prensip
Numuneler, TS EN 12390-4’e uygun basınç deney makinasında kırılıncaya kadar yüklenir. Numunenin
taşıyabildiği en büyük yük belirlenerek beton basınç dayanımı hesaplanır.
7.1.3 Cihazlar
Basınç deney makinası, TS EN 12390-4’e uygun olan.
7.1.4 Deney numuneleri
7.1.4.1 Özelllikler
Deney numuneleri, TS EN 12350-1, TS EN 12390-1, TS EN 12390-2 veya TS EN 12504-1’e uygun,
küp, silindir veya karot biçiminde olmalıdır. Deney numunesi boyutlarının TS EN 12390-1’de verilen
boyut toleranslarına uygun olmaması halinde, bu numuneler, Ek B’de verilen işleme göre deneye tâbi
tutulabilirler.
Hasar görmüş veya şerbet sızmasından dolayı yüzü aşırı şekilde boşluklu (bal peteği görünümde)
olan numuneler deneyde kullanılmamalıdır.
7.1.4.2 Deney numunesinin şekil veya boyutlarının düzeltilmesi
Deney numunesinin şekil veya boyutlarının TS EN 12390-1’de verilenlere, toleransları aşması
nedeniyle uygun olmaması halinde, bu numuneler rededilmeli, boyutları düzeltilmeli veya Ek B’ye
uygun olarak deneye tâbi tutulmalıdır.
Numune boyutlarının düzeltilmesinde Ek A’da verilen metotlardan herhangi birisi kullanılmalıdır.
7.1.5 İşlem
7.1.5.1 Numunenin hazırlanması ve yerleştirilmesi
Numune, deney makinasına yerleştirilmeden önce, yüzeyindeki fazla su kurulanır.
Deney makinası yükleme başlıklarının yüzeyleri silinerek temizlenir ve numunenin başlıklarla temas
edecek yüzeylerinde bulunan herhangi gevşek çıkıntı veya tane alınır.
Deney numunesi ve deney makinasının yükleme başlığı arasında, aralık ayarlama blokları (TS EN
12390-4) ve ilâve plâkalardan başka yerleştirme parçası kullanılmamalıdır.
Küp numuneler, yük uygulama yönü beton döküm yönüne dik olacak konumda yerleştirilmelidir.
Numuneler, makinanın alt yükleme başlığı üzerine merkezlenerek yerleştirilmelidir. Küp
numuneler,belirtilmiş boyutunun veya silindir numuneler, belirtilmiş çapının ± %1’i doğrulukla merkeze
yerleştirilmelidir.
İlâve yükleme plâkaları kullanılıyorsa bunlar, numunenin alt ve üst yüzeylerine göre ayarlanmalıdır.
Kullanılan deney makinası iki kolonlu ise, küp numuneler, mastarlanmış yüzeyi kolona bakacak
şekilde yerleştirilmelidir.
7.1.5.2 Yükleme
0,2 MPa/s (N/mm2.s) – 1,0 MPa /s (N/mm2.s) arasında sabit bir yükleme hızı seçilmelidir. Yük,
numuneye, darbe tesiri olmaksızın, seçilen hızdan sapma, ± %10’u geçmeyecek şekilde, en büyük
yüke ulaşılıncaya kadar sabit hızda uygulanmalıdır. Göstergeden okunan en büyük yük
kaydedilmelidir.
7.1.5.3 Kırılma tipinin belirlenmesi
Deneyin tatmin edici doğrulukta yapıldığının göstergesi olan numune kırılma tipine örnekler; küp
numuneler için Şekil 1’de, silindir numuneler için ise Şekil 3’te gösterilmiştir.
Tatmin edici olmayan numune kırılma tiplerine ait örnekler ise, küp numuneler için Şekil 2’de ve silindir
numuneler için Şekil 4’te gösterilmiştir.
Kırılma şeklinin tatmin edici olmaması halinde bu durum, kırılmış numunenin gözlenen durumu, Şekil 2
veya Şekil 4’te verilenlerden en fazla hangisine benziyorsa, o tipe atıfta bulunularak kaydedilmelidir.
143
Tatmin edici bulunmayan kırılma şekli, aşağıda verilenler nedeniyle meydana gelmiş olabilir:
– Deney işlemlerinde yeterli itina gösterilmemesi, özellikle numunenin yükleme başlığına merkezî
şekilde yerleştirilmemesi,
– Deney makinasının kusurlu olması,
– Silindir numunelerde, beton numune kırılmadan önce, başlıkta meydana gelen çatlama veya kırılma.
7.1.6 Sonuçların gösterilmesi
Basınç dayanımı, aşağıda verilen eşitlik kullanılarak hesaplanır.
Burada;
Bu alan, numunenin belirtilen ölçüleri kullanılarak (TS EN 12390-1) veya Ek B’de verilen işlemle,
numune üzerinde ölçülen gerçek boyutlar kullanılarak hesaplanır.
Basınç dayanımı, en yakın 0,5 MPa (N/mm2)’ye yuvarlatılarak gösterilmelidir.
Şekil 1 – Küp numunelerin tatmin edici kırılma şekilleri
144
Not – T = Çekme gerilmesi nedeniyle çatlak
Şekil 2 – Küp numunelerin tatmin edici olmayan bazı kırılma şekilleri
Şekil 3 – Silindir numunelerin tatmin edici kırılma şekilleri
145
Şekil 4 – Silindir numunelerin tatmin edici olmayan bazı kırılma şekilleri
EK-A
Deney numunelerinin düzeltilmesi
Deney numunesi boyutlarının küçültülmesi gerekiyorsa, numune aşındırılmalı veya kesilmelidir.
Deney numunesinin yük uygulanacak yüzeyleri, aşındırma veya başlıklama yoluyla hazırlanmalıdır
(Çizelge 52).
Çizelge-52 – Düzeltme metodunun kullanım sınırları
Anlaşmazlık durumunda, aşındırma işlemi referans metot olarak kullanılmalıdır.
A.1 Aşındırma
Aşındırma işlemine tâbi tutulacak olan ve su içerisinde kür edilen numuneler, işlemden en fazla 1 saat
önce sudan çıkartılmalı ve daha sonraki aşındırma işlemine veya deneye tâbi tutulmadan önce en az
1 saat süreyle tekrar su içerisinde tutulmuş olmalıdır.
146
A.2 Başlıklama: Kükürt karışım metodu
Başlıklama öncesinde, numunenin başlık yapılacak yüzeyleri kuru ve temiz olmalı, yüzeylerdeki bütün
gevşek parçacıklar uzaklaştırılmış olmalıdır.
Başlık, mümkün olduğu kadar ince olmalı, kalınlığı 5 mm’yi geçmemelidir. Ancak küçük mertebede
bölgesel kalınlık sapmalarına izin verilebilir.
Hazır kükürt karışımlar genellikle uygundur. Alternatif olarak, başlık malzemesi, kütlece eşit oranda
kükürt ve silisli ince kumun (çoğunluğu, ISO 3310-1’e uygun 250 μm göz açıklıklı örgülü elekten geçen
ve 125 μm göz açıklıklı örgülü elekte kalan) karıştırılmasıyla hazırlanabilir. Karışıma, % 2’ye kadar
küçük oranlarda karbon siyahı da ilâve edilebilir.
Karışım, tedarikçinin önerdiği veya gerekli kıvamın sağlandığı sıcaklığa kadar, sürekli karıştırılarak
ısıtılır.
Gerekli sıcaklığa ulaştıktan sonra da karışım, homojenliğinin sağlanması ve eritme potasının
tabanında katı birikiminin önlenmesi için sürekli olarak karıştırılmalıdır.
Not 1- Eritme potasındaki karışım seviyesinin çok aşağıya düşmesine izin verilmemelidir. Aksi
taktirde, tutuşabilecek kükürt buharı oluşması tehlikesi vardır.
UYARI – Kükürt eritme işlemi esnasında, havadan daha ağır olan kükürt buharının tam olarak
atılmasını sağlayacak aspiratör sistemi çalıştırılmalıdır. Çevre kirlenmesi tehlikesini azaltmak üzere,
kükürt karışım sıcaklığının belirli sınırlar içerisinde tutulması için gerekli tedbirler alınmalıdır.
Numunenin alt yüzeyi, yatay plâka/kalıp üzerindeki, erimiş kükürt karışımıyla dolu çukura , numune
düşey konumda kalacak şekilde yerleştirilir.Aynı işlem karışım yeterli sertliğe ulaşıncaya kadar
bekletildikten sonra, üst yüzeye de uygulanmalıdır. Başlıklanmış her iki yüzeyin de birbirine paralel
kalmasını sağlamak üzere, başlıklama çerçevesi kullanılmalı ve plâka/kalıp yüzeyine, kalıp ayırıcı
olarak madenî yağ sürülmelidir.
Not 2 – Numune kenarlarından taşan fazla başlık malzemesi tıraşlanarak temizlenmelidir.
Numunenin her iki uç yüzeyine yapılan başlıkların, numune yüzeyine tam olarak yapışıp yapışmadığı
kontrol edilmelidir. Yapılan muayenede, başlıktan, başlık altında boşluk olduğunu belirten ses
gelmişse, başlık sökülmeli ve numune yeniden başlıklanmalıdır.
En son başlık yapıldıktan sonra, basınç dayanımı deneyi yapılıncaya kadar en az 30 dakika geçmiş
olmalıdır.
EK-B
Ölçüleri, TS EN 12390-1’de verilen standard boyut toleransları dışında olan deney
numunelerinin deneye tâbi tutulması için uygulanacak işlem
B.1 Prensip
Basınç dayanımı tayini deneyinden önce, deney numunesinin boyutları farklı yerlerden ölçülür ve
ortalama değer hesaplanır. Bu ortalama değer kullanılarak, numunenin yükleme yönüne dik ortalama
en kesit alanı hesaplanır.
B.2 Cihazlar
Kumpas ve cetveller: Numune boyutlarını, boyutun % 0,5’i doğrulukla ölçmeye yeterli olan.
B.3 İşlem
B.3.1 Küp numuneler
B.3.1.1 Üç asal eksen (x,y,z) doğrultusundaki boyutların her birisi için, boyutun % 0,5 doğrulukla üç
ölçüm yapılır (Şekil B.1 ve Şekil B.2). Herhangi bir boyutun, belirtilen standard boyuttan % 2 veya
daha fazla sapma göstermesi (eksik veya fazla olması) halinde numune rededilir veya Ek A’da tarif
edildiği şekilde düzeltilir.
B.3.1.2 Yükleme yüzeylerinde, her bir doğrultuda ölçülen altı değerin ortaması (xm, ym) hesaplanır ve
boyutun %0,5’ine yuvarlatılarak gösterilir.
B.3.1.3 Küp numune yükleme yüzeyinin ortalama alanı, Ac= xm . ym olarak hesaplanır ve alanın %1’ine
kadar yuvarlatılarak gösterilir.
B.3.2 Silindir veya karot numuneler
B.3.2.1 Silindir veya karotun her iki yükleme yüzeyinde, birbirine yaklaşık 60° açı teşkil eden üç
doğrultudaki çap, % 0,5 doğrulukla ölçülür (Şekil B.3). Silindir veya karot numunenin yüksekliği,
aralarında yaklaşık 120° olan üç yerden, % 0,5 doğrulukla ölçülür (Şekil B.4). Herhangi bir boyutun,
belirtilen standard boyuttan % 2 veya daha fazla sapma göstermesi (eksik veya fazla olması) halinde
numune reddedilir veya Ek A’da tarif edildiği şekilde düzeltilir.
147
B.3.2.2 Silindir veya karotun yükleme yüzeylerinin ortalama çapı, dm, altı değerin ortalaması alınarak
hesaplanır ve boyutun %0,5’ine yuvarlatılarak gösterilir.
B.3.2.3 Silindir veya karotun yükleme yüzeyinin ortalama alanı,
olarak hesaplanır ve alanın %1’ine kadar yuvarlatılarak gösterilir.
Şekil B.1 – Noktalı çizgiler, küp numunenin yükleme yüzeylerindeki ölçme yapılacak yerleri
göstermektedir.
Şekil B.2 – Noktalı çizgiler, küp numunenin yükleme yapılmayacak yüzeylerindeki ölçme yapılacak
yerleri göstermektedir.
Şekil B.3 – Noktalı çizgiler, silindir numunenin yükleme yapılacak uç yüzeylerinde ölçme yapılacak
yerleri göstermektedir.
148
Şekil B.4 – Noktalı çizgiler, silindir numune yüksekliğinin ölçüleceği yerleri göstermektedir.
EK-C
TS EN 12390-1’e göre Sertleşmiş Beton Deney Numunelerin, şekil, boyut ve toleransları:
Küpler:
Şekil 5- Küp – Anma boyutları
Toleranslar (izin verilen sapmalar )
1. Kalıptan çıkan karşılıklı yüzeyler arasındaki, seçilmiş boyut (d) toleransı, ± % 0,5’den daha düşük
olmalıdır.
2. Perdahlanmış üst yüz ile kalıptan çıkan taban arasındaki, seçilmiş boyut (d) toleransı, ± %1’den
daha düşük olmalıdır.
3. Daha sonra yapılacak deneyde yük uygulanacak olan yüzeylerin düzlükten sapma toleransı, ±0,006
d sınırları içerisinde olmalıdır. Burada, d, mm olarak kullanılır
4. Küp yan yüzlerinin, döküm esnasındaki tabana göre diklikten sapması, ± 0,5 mm’den daha düşük
olmalıdır.
Silindirler:
Şekil 6- Silindir – Anma boyutları
149
Toleranslar
1. Seçilmiş çap (d) toleransı, ± % 0,5’tir.
2. Daha sonra yapılacak deneyde yük uygulanacak olan yüzeylerin düzlükten sapma toleransı,±
0,0006 d’dir. Burada, d, mm olarak kullanılır.
3.Yan yüzün, alt ve üst yüzeylere göre diklikten sapması, ± 0,5 mm’dir.
4.Yükseklik toleransı (2d), ± % 5’dir.
5. Yarmada çekme dayanımı tayini için kullanılacak numunelerde, silindir doğrultman çizgisinin
doğrultudan sapma toleransı, ± 0,2 mm’dir.
Toleransların uygulanması
1. Numunelerin kalıptan çıkan veya aşındırılarak düzeltilen alt ve üst yüzeyleri, toleranslara uygun
olmalıdır.
2. Numunelerin, kükürt, yüksek alüminli çimento veya benzeri malzeme ile başlıklanarak düzeltilecek
alt ve üst yüzeyleri, başlıklama öncesinde Madde 1’e ve başlıklanma sonrasında Madde 2, Madde 3
ve Madde 4’e uygun olmalıdır.
Numunelerde düzlükten sapmanın tayini
Düzlükten sapma, Şekil 7’de daire ve dörtgen şekilli yüzeylerde gösterildiği gibi dört farklı yerde,
doğrultudan sapmanın ölçülmesi yoluyla belirlenir.
Şekil 7 – Daire ve dörtgen şekilli yüzeylerde düzlükten sapma ölçüm yerlerinin gösterimi

13
May

Donma ve Çözülmeye karşı Direnç

4.9.1- Kapsam
Bu deney, agreganın arka arkaya donma ve çözülme etkisine maruz bırakılması halinde gösterdiği
davranış biçimi hususunda bilgi sağlar.
Deney, 4 mm ilâ 63 mm arasında tane büyüklüğüne sahip agregalara uygulanır.
4.9.2 Prensip
Atmosfer basıncında suya batırılarak su altında tutulan ve belirli tane büyüklüğüne sahip agregalardan
oluşan deney numunesi kısımları, 10 defa donma-çözülme döngüsüne tâbi tutulur. Burada, su altında
-17,5 °C’ye soğutma ve daha sonra da yaklaşık 20 °C’deki su banyosunda çözme işlemi
gerçekleştirilir. Donma-çözülme döngülerinin tamamlanmasından sonra agregalar, çatlak oluşumu,
kütle kaybı ve varsa mukavemet değişiklikleri gibi herhangi bir değişiklik olup olmadığı hususunda
kontrol edilir.
Bu deney metodu, agrega tarafından suyun iyice absorbe edilmesi amacıyla, agreganın atmosfer
basıncında suya batırılarak su altında tutulması ve su altında dondurma işlemine tâbi tutulmasından
ibarettir.
4.9.3 Cihazlar
4.9.3.1 Havalandırmalı etüv, sıcaklığı (110 ± 5) °C’de tutulabilen.
4.9.3.2 Terazi, ±0,1 g doğrulukla tartabilen.
4.9.3.3 Düşük sıcaklık dolabı, düşey veya yatay, hava dolaşımlı. Şekil 1’de gösterildiği gibi,doğru
soğutma eğrisinin elde edilmesi şartıyla elle kontrol metodu kullanılabilir. Uyuşmazlık halinde, otomatik
kontrol kullanılmalıdır.
4.9.3.4 Metal kutular, dikişsiz çekilmiş veya kaynaklı, 0,6 mm et kalınlığına sahip korozyona dayanıklı
metalden imâl edilmiş, 2000 mL kapasiteli, 120 mm ilâ 140 mm’lik iç çap ve 170 mm ilâ 220 mm’lik iç
yüksekliğe sahip. Metal kutular, uygun kapaklarla kapatılmalıdır.
4.9.3.5 Deney elekleri, TS EN 933-2’ye uygun.
4.9.4 Numune alma
Numune alma işlemi, TS EN 932-1’e uygun olarak yapılmalıdır.
4.9.5 Deney numuneleri
4.9.5.1 Genel
Üç adet deney numunesi kullanılmalıdır.
Direnç deneyinin, donma-çözülme döngüsel yüklemesinden sonra yapılması düşünülüyorsa, bu
deney, lâboratuvar numunesinden elenerek elde edilen uygun bir agrega büyüklük sınıfı üzerinde TS
EN 1097-2’ye uygun olarak yapılmalıdır.
Bu amaçla, yedek dahil, direnç deneyi için gerekli olan kütlenin iki katı miktarda lâboratuvar numunesi
alınmalıdır. Alınan bu lâboratuvar numunesi, iki eşit kısma ayırılmalıdır. Birinci kısım, donma-çözülme
döngüsüne tâbi tutulmaksızın parçalanma ve yoğunluk deneyleri, ikinci kısım ise, donma-çözülme
döngü deneyleri için kullanılmalıdır.
78
1 – Sıcaklık, °C
2 – Alt Sınır
3 – Kontrol Eğrisi
4 – Üst Sınır
5 – Zaman, saat
Şekil 1 – Dolabın ortasına yerleştirilen dolu metal kutunun merkezindeki sıcaklık
eğrisi (referans ölçme noktası)
79
4.9.5.2 Deney numunelerinin büyüklüğü
Deney numunelerinin tane büyüklüğü, 8 mm ilâ 16 mm aralığında olmalıdır, ancak gerek duyulması
halinde, Çizelge 1’de verilen tane büyüklüklerinden herhangi biri kullanılabilir.
Üç deney numunesi kısmının her birine ait miktarlar, Çizelge 44’de belirtildiği gibi olup, izin verilebilir
sapma ±%5’tir.
Çizelge 44 – Donma-Çözülme döngü deneyi için gereken deney numunesi kısımlarının miktarları
4.9.6 Deney numunelerinin hazırlanması
Deney numuneleri yıkanmalıdır. Numuneler, (110 ± 5) °C’ta sabit kütleye kurutulmalı, ortam
sıcaklığına kadar soğumaya bırakılmalı ve hemen tartılmalıdır (M1).
Tartma işlemi, aşağıda belirtilen doğruluk seviyelerinde yapılmalıdır:
− Büyüklüğü 16 mm’ye kadar olan agregalar : ± 0,2 g
− Büyüklüğü 16 mm’nin üzerinde olan agregalar : ± 0,5 g
4.9.7 İşlem
4.9.7.1 Suda ıslatma
Hazırlanan deney numuneleri, içerisinde damıtık veya demineralize su bulunan metal kutularda (20 ±
3)°C ‘de, (24 ± 1) saat süreyle atmosfer basıncında tutulur. Su seviyesi, 24 saatlik tüm ıslatma süresi
boyunca deney numunesi kısımlarının en az 10 mm üstünde olmalıdır.
4.9.7.2 Su altında dondurma işlemi
Her bir metal kutudaki su seviyesinin, deney numunesinin en az 10 mm üzerine olup olmadığı kontrol
edilir ve kutu kapakları kapatılır. Isının mümkün mertebe her taraftan eşit şekilde alınmasını teminen,
metal kutular ile dolabın yan duvarları arasındaki mesafenin 50 mm’den az olmamasına ve kutuların
birbirine değmemesine dikkat edilerek, deney numunelerini ihtiva eden metal kutular dolaba
yerleştirilir.
Soğutulan alanın ortasında bulunan kapalı metal kutunun merkezindeki sıcaklık, referans sıcaklık
ölçme noktası olarak kullanılır ve sıcaklığın Şekil 1’de gösterilen soğutma eğrisinin sınırları içerisinde
kalması sağlanacak şekilde dolap ayarı yapılır.
Dolaptaki numuneler, aşağıda belirtilen şekilde, 10 defa donma-çözülme döngüsüne tâbi tutulur:
a) Sıcaklık, (150 ± 30) dakikada (20 ± 3) °C’den 0 (sıfır) °C’e düşürülür ve (210 ± 30) dakika süreyle 0
(sıfır) °C’de tutulur.
b) Sıcaklık, (180 ± 30) dakikada 0 (sıfır) °C’den (-17,5 ± 2,5) °C’e düşürülür ve en az 240 dakika
süreyle (-17,5 ± 2,5) °C’de tutulur.
Tatil gibi nedenlerle, donma döngüsü sırasında veya elle kontrol sırasında deneye ara verilmesi
gerekirse, metal kutular (-17,5 ± 2,5) °C’de muhafaza edilmelidir. Deneye ara verilebilecek azami süre
72 saattir.
c) Hiç bir aşamada, hava sıcaklığının, -22 °C’in altına düşmesine izin verilmemelidir.
d) Her bir donma döngüsü tamamlandıktan sonra, kutu muhtevası, yaklaşık 20 °C’deki suya batırılmak
suretiyle çözülür. Sıcaklık, (20 ± 3) °C’e ulaştığında, çözme işlemi tamamlanmış sayılmalıdır.
e) Her bir çözme aşaması tamamlandıktan sonra, kutular (20 ± 3) °C’deki suda en fazla 10 saat
süreyle tutulur. Her bir donma-çözülme döngüsü, 24 saat içinde tamamlanmalıdır.
10. döngünün tamamlanmasından sonra her iki kutunun içindeki malzeme, deney numunesini
hazırlamak için kullanılan alt elek büyüklüğünün yarısı kadar göz açıklığına sahip bir deney eleğinin
üzerine boşaltılır (meselâ, 8 mm ilâ 16 mm aralığı için 4 mm göz açıklıklı bir deney eleği üzerine
boşaltma yapılır). Deney numunesi, belirtilen elek üzerinde elle yıkanır ve elenir. Elek üzerinde kalan
agrega (110 ± 5) °C’de sabit kütleye kurutulur, daha sonra ortam sıcaklığına kadar soğutulur ve
hemen tartılır (M2).
80
4.9.8 Hesaplama ve sonuçların gösterilmesi
4.9.8.1 Kütlece yüzde madde kaybının tayini
Üç deney numunesinin elek üstü kısımları birleştirilir ve buradan elek altı miktarı hesaplanır, tartılır ve
elde edilen kütle, birleştirilen deney numunelerinin kütlece yüzdesi olarak ifade edilir.
Donma-çözülme deneyi sonucundaki kütle yüzde kaybı (F), aşağıdaki eşitlikten hesaplanır:
Burada;
M1 : Üç deney numunesinin toplam ilk kuru kütlesi, g,
M2 : Belirtilen elekte tutulan üç deney numunesinin toplam nihai kuru kütlesi, g,
F : Donma-çözülme döngüsünden sonra üç deney numunesinin kütlece yüzde kaybıdır.
4.9.8.2 Donma-çözülme döngüsünden sonra direnç kaybının tayini
Deney numunesi kısımları için, donma-çözülme döngülü ve donma-çözülme döngüsüz olarak elde
edilen direnç deneyi sonuçları arasındaki yüzdece fark, TS EN 1097-2’de belirtilen aşağıdaki işlemler
takip edilerek hesaplanır.
Yüzdece direnç kaybı, %0,1 doğrulukla, aşağıda verilen eşitlik ile hesaplanır:
Burada;
ΔSLA : Yüzdece direnç kaybı,
SLA0 : Donma-çözülme döngüsü olmaksızın deney numunesi kısmının Los Angeles katsayısı,
SLA1 : Donma-çözülme döngüsünden sonra deney numunesi kısmının Los Angeles katsayısı’dır.
Çok ağır donma-çözülme şartları için bilgi notu
Bu deney metodunun, agregaları dayanıklılık bakımından birbirlerinden yeterince ayıramadığı
gösterildiğinde, su yerine aşağıdaki maddelerin kullanılması gerekebilir:
a) %1’lik sodyum klorür (NaCl) çözeltisi veya
b) Doygun üre çözeltisi.
Bu durumda, Şekil 1’de verilen soğutma eğrisi için donma noktasının ayarlanması dışında, bu
standarddaki diğer tüm parametreler aynen geçerlidir.

13
May

Çimento

ÇİMENTOLAR

3.1 Kapsam
çimento-TS EN 197-1 standardı, 27 farklı genel çimentonun ve bileşenlerinin tarifini ve özelliklerini kapsar. Her
çimentonun tarifi,6 dayanım sınıfının bulunduğu aralık içinde, o çimentonun üretimi için bileşenlerin
katılma oranını ihtiva eder. Aynı zamanda bileşenlerin karşılaması gerekli özellikleri ve 27 farklı
çimentoya ve dayanım sınıflarına ait mekanik, fiziksel ve kimyasal özelliklerle, istenmesi hâlinde
hidratasyon ısısı özelliklerini de ihtiva eder. Bu standard özelliklere uygunluğu değerlendirmek için
uygunluk kriterleri ve ilgili kuralları da belirtir.
3.2 Çimento
Çimento, su ile karıştırıldığında hidratasyon reaksiyonları ve prosesler nedeniyle priz alan ve sertleşen
bir hamur (pasta) oluşturan ve sertleşme sonrası suyun altında bile dayanımını ve kararlılığını
koruyan, inorganik ve ince öğütülmüş hidrolik bağlayıcıdır.
TS EN 197-1 standardına uygun çimento, CEM çimentosu diye adlandırılır. Agrega ve su ile uygun
şekilde harmanlanıp karıştırıldığında, yeterli süre işlenebilirliğini muhafaza eden ve belirlenmiş
periyodlarda belirli dayanım seviyelerini kazanan ve uzun süre hacim sabitliği gösteren, beton veya
harç üretilebilen çimentodur.
3.3 Bileşim ve İşaret
TS EN 197-1 standardı kapsamındaki 27 farklı genel çimento aşağıdaki beş ana tipte olmak üzere
gruplandırılmıştır. Bunlar;
• CEM I Portland çimentosu
• CEM II Portland-kompoze çimento
• CEM III Yüksek Fırın Curuflu çimento
• CEM IV Puzolanlı çimento
• CEM V Kompoze çimento’dur.
27 farklı genel çimentodan herbirinin bileşimi Çizelge34’e uygun olmalıdır.
39

13
May

Beton

Beton; dünyada sudan sonra en çok kullanılan bir malzemedir. Ekonomik olması,
bileşenlerinin doğada bol miktarda bulunabilmesi, dayanımı ve dayanıklılığının yüksek, maliyetinin
düşük olması, işlenebilirliği, yangına karşı direnci, üretiminde az enerji gereksinimi duyması, çevre
dostu, estetik yapıların inşasına olanak sağlayan mühendislik özelliklerinden ve daha birçok özelliği ile
alternatifsiz bir yapı elemanıdır. İlkel şekliyle 5000 yıl kadar önce Mısır Piramitlerinin inşasında, Çin
Seddinin yapımında, Romalılar döneminde pek çok mühendislik yapısında kullanıldığı bilinmektedir.
Bugünkü anlamda beton 1824 yılında portland çimentonun üretilmesi ve 1848’de İngilterede ilk
çimento fabrikasının kurulmasıyla kullanılmaya başlanmıştır. Daha sonra 1903 yılında Almanyada
hazır beton kullanılmaya, 1916 yılında da betonun taşınması için transmikserler kullanılmaya
başlanmıştır.

Bugün ise özellikle kimyasal ve mineral katkıların, liflerin betonda kullanılması ile yüksek
dayanımlı betonlar üretilmektedir.
Bu teknik ve ekonomik üstünlülükleri sayesinde, beton geçmişte olduğu gibi gelecek yıllarda
da inşaat sektöründe en çok tercih edilen ve vazgeçilemez malzeme olma özelliğini sürdürecektir.
Beton; çimento, agrega, su ve gerektiğinde kimyasal ve mineral katkıların uygun oranlarda
ve homojen olarak karıştırılmasıyla oluşturulan, başlangıçta plastik kıvamda olup şekil verilebilen,
zamanla çimentonun hidratasyonu ile katılaşıp sertleşerek mukavemet kazanan bir yapı malzemesidir.
İyi beton; maruz kaldığı yüklere ve çevre etkilerine karşı hizmet ömrü boyunca, fiziksel ve
kimyasal bütünlüğünü koruyabilen, dayanımı yüksek, geçirimsiz betondur. Betonda kalitenin ölçüsü,
basınç dayanımına göre değil, betonun ekonomik ömrü boyunca maruz kaldığı çevre etkilerine ve
yüklere karşı dayanıklılığıdır.
Betonun dayanım ve dayanıklılığı, bir çok parametrenin etkisi altında şekillenmektedir.
• Kullanılan malzeme (Agrega, çimento, su, kimyasal ve mineral katkılar)
• Uygun tasarım
• Su/çimento oranı
• Üretim teknolojisi
• Yerleştirme, Sıkıştırma
• Bakım (Kür)

beton-g

 

Agregalar; beton için önemli bir bileşendir ve beton içerisinde hacimsel olarak %60-75 oranında
yer işgal ederler. Agregalar,
• Doğal kum-çakıl ocaklarından yani akarsu yataklarından, alüvyon deltalarından,
• Doğal Taş Ocaklarından kayaların kırılması ve elenmesi ile elde edilirler.
Beton agregalarının,
• Tane büyüklüğü dağılımlarının (granülometri) birbirlerinin boşluklarını dolduracak şekilde
olması,
• Yassı ve uzun taneler yerine kübik ve küresel olması,
• Sert, dayanıklı ve boşluksuz olaması, kavkı gibi zayıf maddeler içermemesi,
• İçerisindeki ince malzemenin kalitesi (kil, silt, mil vb. içermemesi),
• İçerisinde organik maddeler bulundurmaması,
• Tanelerin yoğunluklarının yüksek ve su emme oranının düşük olması,
• Parçalanmaya ve aşınmaya karşı direncinin yüksek olması,
• Donma ve çözülmeye karşı direncinin yüksek olması,
• Çimento ile zararlı kimyasal reaksiyonlara girmemesi (Alkali-Silika Reaksiyonu) istenilen
özelliklerdir.
Porland çimentolar; kalker, kil, gerekiyorsa demir cevheri ve/veya kumun öğütülüp toz haline
getirilmesi ve bu malzemenin 1400-1500 °C’de döner fırınlarda pişirilerek elde edilen klinkere %4-5
oranında alçı taşı ilave edilip tekrar çok ince toz halinde öğütülmesi ile elde edilir. Bunların dışında tek
veya birkaçı bir arada olmak üzere tras, fırın curufu, uçucu kül, silis dumanı vb. katılarak katkılı
çimentolar elde edilir.
Çimentolar fiziksel, mekanik (2,7,28 günlük basınç ve eğilme dayanımları,genleşme değerleri,
priz süreleri, inceliği) ve kimyasal özellikleri yönünden uygun olmalıdır.

Betonda kullanılan karışım suyunun iki önemli işlevi vardır.
• Kuru haldeki çimento ve agregayı ıslatarak plastik hale getirmek,
• Çimento ile kimyasal reaksiyonu gerçekleştirmek ve plastik kütlenin sertleşmesini
sağlamaktır.
İçilebilir nitelikte olan tüm sular beton karışımında kullanılabilir. İçilebilir nitelikte olmayan sular
da deneyleri yapıldıktan sonra kullanılabilir. Su mümkün olduğu kadar temiz olmalı, yağmur ve kar
suları kullanılmamalı, içerisinde şeker, klor,sülfat, yağ, kil, silt ve kimyasal atıklar bulunmamalıdır.
Karışımda suyun yeteri kadar olmaması halinde çimento hidratasyonunu tam olarak
yapamayacak, agrega tanelerinin yüzeyi tam olarak ıslanmayacağından agrega tanesi ile çimento
pastası arasındaki aderans zayıf olacak ve yeterli işlenebilirlik elde edilemeyecektir.
Taze betona kıvam kazandırmak amacıyla fazladan su katılması durumunda ise betonun
bünyesinde çimento ile reaksiyona girmeyen fazla suyun bıraktığı boşluklar yalnız dayanımı
düşürmekle kalmayacak boşluklardan içeri giren klor, sülfat gibi zararlı unsurlar beton ve donatıya
zarar verecek betonun dayanıklılığını da düşecektir (Şekil-2).

Su Miktarı Mukavemet
%20 fazla olması, %30 azalmaya
%30 fazla olması, %50 azalmaya
%100 fazla olması, %80 azalmaya neden olmaktadır.

Kimyasal beton katkı maddeleri betonun fiziksel ve kimyasal özelliklerinin bazılarında
değişiklik yapmak amacıyla beton karışım suyuna belirli oranlarda katılan katkılardır.
En yaygın kullanılan kimyasal katkılar;
• Su azaltıcılar (akışkanlaştırıcılar)
• Priz geciktiriciler,
• Priz hızlandırıcılar,
• Hava sürükleyici katkılar,
• Su geçirimsizlik katkıları,
• Antifirizlerdir.

Bitmiş bir yapıda betonun kalitesini 6 aşama belirler.
• Beton bileşenlerinin kalitesi
• Betonun tasarımı
• Betonun üretimi (Ölçme ve karıştırma)
• Betonun taşınması
• Betonun yerleştirilmesi-sıkıştırılması
• Betonun bakımı-kürü
Bu aşamalardan ilk dördünü beton tesisi gerçekleştirir. Son iki aşama olan, Yerleştirme
Sıkıştırma ve Bakım-Kür işlemleri yapıda gerçekleşir. Betonun uzun yıllar boyunca maruz kaldığı
çevre etkilerine ve yüklere karşı dayanımını ve dayanıklılığını koruması için bu iki hususa da gereken
önemin gösterilmesi gerekir.
Betonun özelliklerini önemli derecede etkileyen bu yerleştirme-sıkıştırma ve ilk günlerden
itibaren kür işlemleri dikkatli ve usulüne uygun bir şekilde yapılmalıdır.
Sıkıştırma (vibrasyon), betonun kalıbın her tarafını doldurmasını ve donatının beton
tarafından iyice sarılmasını ve beton içindeki havanın dışarı çıkarılmasını sağlamak işlemidir. Sonuçta
daha yoğun, daha geçirimsiz bir beton elde edilir. Vibrasyonun şiddeti ve miktarına dikkat edilmelidir.
Aşırı vibrasyon betonda segregasyona neden olduğu gibi, eksik yapıldığında da sıkışma
gerçekleşmeyecektir.
Betonda kullanılan vibratörler,
• Dalıcı vibratörler
• Satıh vibratörleri
• Yüzey vibratörleridir.

gbelge-beton

 

Dalıcı tip vibratör ile vibrasyon yaparken aşağıdaki noktalara dikkat edilmesi gerekir.
• Kolon ve duvar gibi brüt beton yapı elemanlarında, beton uygun kıvamda (8-12cm çökme)
max. 30 cm.lik tabakalar halinde yerleştirilmeli ve sıkıştırılmalıdır.
• Vibratör, beton içinden artık hava kabarcıklarının çıkmadığı ve yüzeyinde ince bir şerbet
tabakası oluşana kadar yaklaşık 15-30 sn kadar tutulmalıdır.
• Vibratörün bir önceki tabakaya 10 cm kadar girmesi sağlanmalıdır.(Şekil-4)
• Vibratör beton içinden yavaşca çekilmelidir. (8cm/sn)
• Vibratör betona düşey olarak daldırılmalı ve daldırma aralığı vibratörlerin etki yarıçaplarına
bağlı olarak 45-50 cm.yi geçmemelidir.
• Vibratörün kalıp yüzeyine ve donatılara temas etmesinden kaçınılmalıdır.
Betonun kürü; betonun yerleştirilip sıkıştırılmasından hemen sonra başlar ve beton yeterli nem
ve sıcaklıkta tutulur. Bunun için beton, sürekli ıslak kalacak şekilde sulanmalı veya üzeri su geçirimsiz
malzemelerle örtülmeli veya kimyasal kür bileşikleri uygulanarak beton güneş ve rüzgardan
korunmalıdır. Sıcak havalarda betonun aşırı su kaybı engellenmezse çatlaklar oluşur ve en önemlisi
hidratasyon için gerekli su kaybolur.Yapılan laboratuar çalışmalarında, kuru ortamda bulunan
betonun, nemli ortamda bulunan betona göre, %50 oranında daha az dayanım kazandığı
görülmüştür(Şekil-5). Sıcaklık ve rüzgar, betonun hızla su kaybetmesine neden olmakta, ve
sonucunda betonda çatlaklar oluşarak dayanımı ve hizmet ömrünü azalmaktadır.

Betonun Kalite Kontrolü aşağıda belirtilen şekilde yapılmaktadır.
1) Yeterlilik Kontrolü:
A) Karışıma girecek malzemelerin uygunluk deneyleri
a) Çimento
b) İnce ve iri agregalar
c) Su
d) Katkı
B) Karışım Dizaynı
İstenilen beton özelliklerini sağlayan malzemelerin cins ve miktarları belirlenir.
2) Nitelik Kontrolü:
A) Üretimin kontrolü
1.maddede belirlenen malzemenin cins, miktar ve özellik olarak üretim süresince
devamlılığının sağlanması.
B) Uygunluk kontrolü
Üretilen taze betondan numuneler alınarak 28.gün sonra dayanım testleri yapılır.
3) Yapıdaki sertleşmiş betonun kalite kontrolü:
A) Tahribatlı metot (Karot)
B) Tahribatsız metot

13
May

G Belgesi İş Akışı

G Belgesi  İş Akışı

  • Yapılan anlaşmaya istinaden personelimiz işletmenizi ziyaret eder, TS EN 206-1 Hazır Beton standardını referans alarak Fabrika Üretim Kontrol Sistemi (FÜKS) dokümantasyonu hazırlanır.
  • FÜKS kapsamında hazırlanacak dokümanlar; Kalite El Kitabı, Teknik Dosya, G ürün etiketleri, Prosedürler, Talimatlar, Planlar, Listeler ve Formlardan oluşmaktadır.
  • Dokümanların hazırlanmasını takiben belgelendirme kuruluşundan denetim talep edilir. Denetim; dokümantasyon ve kalite kayıtları denetimi ile ürün denetimi olmak üzere aşamada gerçekleştirilir.
  • Dokümantasyon denetiminin başarıyla tamamlanmasını takiben denetçi refakatinde belgelendirme yapılacak beton sınıflarından numune alınır. Alınan numunelerin özel laboratuarda kırımı yapılır. Kırım sonuçları uygun çıkan ürünler için G Belgesi hazırlanır.
  • G Belgesinin geçerlilik süresi 1 yıldır. İlgili yönetmelik gereği belgelendirme yapıldıktan sonra yıl içerisinde denetçi kuruluş tarafından habersiz olarak 3 defa hazır beton numunesi alınır, teste gönderilir. Süresi dolan belge her yıl yenilenir.